Điều gì xảy ra bên trong một nhà máy để làm các bộ phận dập kim loại?

I. Các bộ phận dập kim loại: Bí mật của nền tảng của ngành công nghiệp

Trong bản đồ lớn của ngành công nghiệp hiện đại, Bộ phận dập Giống như đinh tán rắn không thể thiếu, kết nối chặt chẽ các liên kết công nghiệp khác nhau và hỗ trợ cấu trúc ổn định của các tòa nhà công nghiệp. Từ những chiếc xe chúng tôi dựa vào du lịch hàng ngày đến các thiết bị điện tử mà chúng tôi luôn mang theo, từ nhiều thiết bị gia dụng khác nhau tại nhà đến các thành phần chính trong lĩnh vực xây dựng, các bộ phận dập kim loại ở khắp mọi nơi, và tầm quan trọng của chúng là hiển nhiên. Chúng có thể được gọi là nền tảng của lĩnh vực công nghiệp. ​

Lấy ngành sản xuất ô tô làm ví dụ. Đây là một trong những trường được sử dụng rộng rãi và quan trọng nhất cho các bộ phận dập kim loại. Sự ra đời của một chiếc xe không thể tách rời với hàng ngàn bộ phận dập kim loại. Từ lớp vỏ ngoài của thân xe đến các bộ phận động cơ bên trong, các bộ phận cấu trúc khung gầm, v.v., chúng mang lại cho chiếc xe một cấu trúc ổn định và vẻ ngoài mịn màng, và chịu nhiều ứng suất và tải khác nhau khi xe đang lái ở tốc độ cao. Chất lượng của nó liên quan trực tiếp đến sự an toàn, thoải mái và hiệu suất của chiếc xe. Trong ngành công nghiệp điện tử, các bộ phận dập kim loại cũng đóng một vai trò quan trọng. Vỏ kim loại, đầu nối bên trong, thiết bị đầu cuối và các bộ phận chính xác khác của các thiết bị điện tử như điện thoại di động, máy tính và máy ảnh đều là những kiệt tác của công nghệ dập kim loại. Những bộ phận dập này không chỉ đảm bảo hiệu suất điện của thiết bị điện tử, mà còn cung cấp sự bảo vệ vật lý vững chắc cho chúng, để thiết bị có thể chịu được các tác động bên ngoài khác nhau trong việc sử dụng hàng ngày. ​

Trong ngành công nghiệp thiết bị gia dụng, việc áp dụng các bộ phận dập kim loại cũng có thể được nhìn thấy ở khắp mọi nơi. Vỏ, giá đỡ, căn cứ và các bộ phận khác của các thiết bị gia dụng như tủ lạnh, máy giặt và điều hòa không khí chủ yếu được làm bằng cách dập. Mặc dù đảm bảo sức mạnh cấu trúc của các thiết bị gia dụng, họ cũng có thể gặp gỡ người tiêu dùng theo đuổi vẻ đẹp và thực tiễn thông qua các thiết kế đa dạng. Trong lĩnh vực xây dựng, các bộ phận dập kim loại được sử dụng để sản xuất các thành phần chính như cửa ra vào và cửa sổ, tường rèm và cấu trúc thép. Chúng chịu trọng lượng khổng lồ của tòa nhà và thử nghiệm các lực lượng tự nhiên khác nhau, và đã có những đóng góp lớn cho sự an toàn và ổn định của tòa nhà. ​

Chính xác là do ứng dụng rộng rãi và vai trò chính của các bộ phận dập kim loại trong nhiều ngành công nghiệp là đặc biệt quan trọng là khám phá quy trình sản xuất của nó trong nhà máy theo chiều sâu. Điều này không chỉ giúp chúng tôi hiểu được những bí mật của sản xuất công nghiệp và công nghệ sản xuất nâng cao, mà còn cung cấp hỗ trợ kỹ thuật mạnh mẽ và ý tưởng sáng tạo cho sự phát triển của các ngành công nghiệp liên quan, và thúc đẩy toàn bộ lĩnh vực công nghiệp hướng tới một hướng đi hiệu quả, chính xác và thông minh hơn. Tiếp theo, chúng ta hãy cùng nhau đi vào nhà máy và tiết lộ bí ẩn của quá trình sản xuất dập kim loại. ​

Ii. Kế hoạch kế hoạch chi tiết: Thiết kế đầu tiên

(I) Phân tích nhu cầu và giao tiếp

Trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại, liên kết thiết kế giống như nền tảng của một tòa nhà, đóng vai trò quan trọng, và phân tích nhu cầu và giao tiếp là chìa khóa để mở ra cánh cửa thiết kế. Khi nhận nhiệm vụ sản xuất các bộ phận dập kim loại, nhiệm vụ đầu tiên của nhà thiết kế là thực hiện giao tiếp chuyên sâu và toàn diện với khách hàng hoặc các bộ phận liên quan.
​
Nhu cầu của khách hàng thường rất đa dạng và phức tạp, đòi hỏi các nhà thiết kế phải có cái nhìn sâu sắc và kỹ năng giao tiếp tuyệt vời để nắm bắt chính xác mọi thông tin chính. Về chức năng, các bộ phận dập kim loại trong các ngành công nghiệp khác nhau và cho các mục đích khác nhau có các yêu cầu chức năng hoàn toàn khác nhau. Ví dụ, việc dập các bộ phận trong lĩnh vực hàng không vũ trụ cần có các đặc điểm cực kỳ cao và nhẹ để chịu được sự căng thẳng lớn của máy bay trong môi trường độ cao phức tạp, đồng thời giảm trọng lượng của thân máy bay và cải thiện hiệu suất bay; Trong khi các bộ phận dập chính xác trong thiết bị điện tử tập trung vào độ dẫn tốt và độ chính xác kích thước để đảm bảo việc truyền các tín hiệu điện tử ổn định và hoạt động bình thường của thiết bị. Về hiệu suất, các chỉ số hiệu suất như khả năng chống nhiệt độ cao, khả năng chống ăn mòn và khả năng chống mài mòn khác nhau tùy thuộc vào kịch bản ứng dụng. Các bộ phận dập bên trong động cơ xe phải có khả năng hoạt động ổn định trong một thời gian dài dưới nhiệt độ cao, áp suất cao và môi trường ăn mòn mạnh; Các bộ phận cấu trúc kim loại được sử dụng ngoài trời phải có khả năng chống thời tiết và chống ăn mòn tuyệt vời để chống lại sự xói mòn bởi các yếu tố tự nhiên như gió, mưa và tia cực tím. ​

Thiết kế ngoại hình cũng không nên bỏ qua. Nó không chỉ liên quan đến tính thẩm mỹ của sản phẩm, mà còn liên quan chặt chẽ đến khả năng cạnh tranh thị trường của sản phẩm. Với sự cải tiến liên tục của mức độ thẩm mỹ của người tiêu dùng, các yêu cầu về sự xuất hiện của sản phẩm ngày càng trở nên nghiêm ngặt hơn. Vỏ kim loại của một số sản phẩm điện tử cao cấp theo đuổi sự mịn màng cuối cùng và kết cấu bề mặt tinh tế để cho thấy chất lượng cao cấp và phong cách thời trang của các sản phẩm; Trong khi các phần dập của các mặt hàng gia đình chú ý nhiều hơn đến sự phối hợp với phong cách nhà tổng thể, và thêm vẻ đẹp vào môi trường gia đình thông qua các hình dạng độc đáo và phù hợp với màu sắc. ​

Để hiểu đầy đủ và chính xác nhu cầu của khách hàng, các nhà thiết kế thường sử dụng nhiều phương thức giao tiếp. Ngoài giao tiếp trực tiếp, họ cũng sẽ duy trì liên lạc chặt chẽ với khách hàng thông qua các phương thức từ xa như hội nghị điện thoại và hội nghị video để đảm bảo giao tiếp kịp thời trong mọi tình huống. Đồng thời, các nhà thiết kế cũng sẽ thu thập thông tin liên quan được cung cấp bởi khách hàng, chẳng hạn như hướng dẫn sử dụng sản phẩm, thông số kỹ thuật, mẫu tham chiếu, v.v ... Những vật liệu này giống như manh mối có giá trị để giúp các nhà thiết kế hiểu sâu về nền tảng và chi tiết nhu cầu của sản phẩm. Trong quá trình giao tiếp, các nhà thiết kế sẽ sử dụng kiến thức chuyên môn của họ để giải thích và hướng dẫn một số yêu cầu mơ hồ hoặc không hợp lý được đưa ra bởi khách hàng, và cung cấp các đề xuất và giải pháp chuyên nghiệp, để thiết kế cuối cùng không chỉ đáp ứng nhu cầu thực tế của khách hàng, mà còn đáp ứng các nguyên tắc và thông số kỹ thuật của thiết kế kỹ thuật.

(Ii) Bản vẽ chính xác với phần mềm CAD

Sau khi hiểu đầy đủ nhu cầu của khách hàng, các nhà thiết kế sẽ sử dụng phần mềm chuyên nghiệp như CAD (thiết kế hỗ trợ máy tính) để biến các ý tưởng trong tâm trí của họ thành bản vẽ sản phẩm chính xác, đó là liên kết cốt lõi trong quá trình thiết kế các bộ phận dập kim loại. Phần mềm CAD đã trở thành một công cụ không thể thiếu cho thiết kế công nghiệp hiện đại với các chức năng mạnh mẽ và khả năng vẽ chính xác cao, cung cấp cho các nhà thiết kế một không gian sáng tạo rộng và các phương tiện thiết kế hiệu quả.

Khi sử dụng phần mềm CAD để vẽ các bản vẽ sản phẩm, trước tiên các nhà thiết kế phải xác định bố cục tổng thể và hình dạng cơ bản của sản phẩm. Điều này đòi hỏi phải xây dựng phác thảo chung của sản phẩm trong phần mềm dựa trên thông tin thu được từ giao tiếp trước đó, kết hợp với kinh nghiệm thiết kế và sáng tạo của riêng họ. Ví dụ, đối với việc dập một đầu xi lanh của động cơ ô tô, trước tiên, nhà thiết kế sẽ xác định hình dạng chính của nó, chẳng hạn như hình chữ nhật hoặc đa giác không đều, cũng như vị trí và kích thước gần đúng của các bộ phận chính như các lỗ lắp và lỗ kim phun khác nhau. Trong quá trình xác định hình dạng cơ bản, nhà thiết kế sẽ xem xét đầy đủ các yêu cầu chức năng và quy trình sản xuất của sản phẩm để đảm bảo tính hợp lý và khả năng sản xuất của thiết kế. ​

Tiếp theo, các tham số chính như kích thước sản phẩm, hình dạng, dung sai, vv được vẽ và chú thích chính xác. Độ chính xác của kích thước là một trong những chỉ số chính về chất lượng của các bộ phận dập kim loại, ảnh hưởng trực tiếp đến việc lắp ráp và hiệu suất của sản phẩm. Phần mềm CAD cung cấp nhiều công cụ vẽ và các chức năng kích thước chính xác. Các nhà thiết kế có thể xác định chính xác kích thước của từng bộ phận bằng cách nhập các giá trị cụ thể hoặc sử dụng các công cụ đo lường. Ví dụ, đối với một phần dập của đầu nối điện tử chính xác, dung sai kích thước của các chân của nó có thể được yêu cầu phải được kiểm soát trong vòng ± 0,01mm, đòi hỏi các nhà thiết kế phải rút ra và chú thích cực kỳ chính xác trong phần mềm CAD để đảm bảo rằng quy trình xử lý tiếp theo có thể đáp ứng yêu cầu cấp cao này.
​
Bản vẽ hình dạng cũng đòi hỏi một mức độ chính xác cao. Các bộ phận dập kim loại có nhiều hình dạng khác nhau, từ các phần phẳng đơn giản đến các bộ phận cong ba chiều phức tạp. Để dập các bộ phận có hình dạng phức tạp, các nhà thiết kế sử dụng chức năng mô hình hóa bề mặt của phần mềm CAD để xây dựng chính xác hình dạng ba chiều của sản phẩm bằng cách tạo các điểm điều khiển, đường cong và bề mặt. Ví dụ, bề mặt của lớp phủ thân xe thường có hình dạng bề mặt cong phức tạp. Các nhà thiết kế cần sử dụng các công cụ mô hình hóa bề mặt tiên tiến của phần mềm CAD, chẳng hạn như NURBS (bề mặt B-Spline không đồng nhất), để mô tả chính xác mọi đường cong và mọi bề mặt trên bề mặt cơ thể, do đó nó không chỉ đáp ứng các yêu cầu của khí động học, mà còn cho thấy các đường nét đẹp. ​

Đánh dấu dung nạp cũng là một phần quan trọng của quá trình vẽ CAD. Dung sai đề cập đến phạm vi biến thể của kích thước cho phép, phản ánh các yêu cầu chính xác của sản phẩm trong quá trình sản xuất. Thiết kế dung sai hợp lý không chỉ có thể đảm bảo chất lượng và hiệu suất của sản phẩm, mà còn giảm chi phí sản xuất. Các nhà thiết kế sẽ đánh dấu chính xác phạm vi dung sai của từng kích thước trên bản vẽ CAD theo yêu cầu sử dụng của sản phẩm và mức quy trình sản xuất. Ví dụ, đối với một số bộ phận dập có yêu cầu cao về độ chính xác phù hợp, chẳng hạn như các phần phù hợp của piston động cơ và lớp lót xi lanh, phạm vi dung sai có thể được kiểm soát rất nghiêm ngặt; Trong khi đối với kích thước của một số phần không quan trọng, phạm vi dung sai có thể được thư giãn một cách thích hợp. ​

Trong quá trình vẽ, các nhà thiết kế cũng sẽ sử dụng các chức năng phụ trợ khác nhau của phần mềm CAD, chẳng hạn như quản lý lớp, định nghĩa khối, thiết kế tham số, v.v., để cải thiện hiệu quả và độ chính xác của bản vẽ. Chức năng quản lý lớp có thể đặt các loại yếu tố đồ họa khác nhau, chẳng hạn như các đường viền, đường kích thước, chú thích dung sai, v.v., trên các lớp khác nhau để dễ dàng quản lý và chỉnh sửa; Hàm định nghĩa khối có thể xác định một số yếu tố đồ họa thường được sử dụng, chẳng hạn như các bộ phận tiêu chuẩn, ký hiệu, v.v., như các khối để tái sử dụng dễ dàng; Chức năng thiết kế tham số cho phép các nhà thiết kế tự động cập nhật đồ họa bằng cách sửa đổi các tham số, cải thiện đáng kể tính linh hoạt và hiệu quả của thiết kế. ​

(Iii) Đánh giá và tối ưu hóa thiết kế

Khi bản vẽ CAD hoàn thành, điều đó không có nghĩa là kết thúc công việc thiết kế. Tiếp theo, cần phải tổ chức nhiều bên để tiến hành đánh giá thiết kế, đây là một liên kết quan trọng để đảm bảo chất lượng thiết kế, khám phá các vấn đề tiềm năng và tối ưu hóa. Đánh giá thiết kế là một quá trình động não. Bằng cách mời mọi người từ các nền tảng chuyên nghiệp khác nhau tham gia, kế hoạch thiết kế được xem xét và đánh giá sâu sắc và đánh giá sâu sắc từ nhiều góc độ. ​

Những người tham gia vào đánh giá thiết kế thường bao gồm các nhà thiết kế, kỹ sư xử lý, kỹ sư khuôn, nhân viên kiểm soát chất lượng, quản lý sản xuất và đại diện khách hàng. Là người tạo ra kế hoạch thiết kế chính, nhà thiết kế chịu trách nhiệm giới thiệu các ý tưởng thiết kế, chức năng sản phẩm, đặc điểm cấu trúc và cơ sở để xác định các thông số khác nhau một cách chi tiết; Kỹ sư quy trình đánh giá tính khả thi của kế hoạch thiết kế trong quy trình sản xuất thực tế từ góc độ của quy trình sản xuất, bao gồm lựa chọn quy trình dập, khó khăn của thiết kế khuôn và sản xuất, khả năng ứng dụng của thiết bị sản xuất, v.v .; Kỹ sư khuôn sẽ tập trung vào thiết kế kết cấu, tính toán sức mạnh, dự đoán cuộc sống và duy trì khuôn; Nhân viên kiểm soát chất lượng sẽ xem xét chặt chẽ độ chính xác về chiều, chất lượng bề mặt, chỉ số hiệu suất và các khía cạnh khác theo tiêu chuẩn chất lượng và thông số kỹ thuật kiểm tra để đảm bảo rằng kế hoạch thiết kế có thể đáp ứng các yêu cầu chất lượng; Nhân viên quản lý sản xuất sẽ xem xét các yếu tố như hiệu quả sản xuất, kiểm soát chi phí và lập kế hoạch sản xuất, và đưa ra các đề xuất tối ưu hóa để làm cho kế hoạch thiết kế phù hợp hơn với thực tế sản xuất; Đại diện khách hàng sẽ bày tỏ ý kiến về các chức năng, ngoại hình và trải nghiệm người dùng của sản phẩm theo quan điểm của người dùng để đảm bảo rằng kế hoạch thiết kế có thể đáp ứng nhu cầu và kỳ vọng của khách hàng. ​

Trong quá trình xem xét, nhân sự từ tất cả các bên sẽ tiến hành đánh giá chi tiết các bản vẽ thiết kế và đưa ra câu hỏi và đề xuất từ các góc độ khác nhau. Ví dụ, một kỹ sư quy trình có thể thấy rằng việc sắp xếp quá trình dập là không hợp lý, dẫn đến hiệu quả sản xuất thấp hoặc tăng tỷ lệ phế liệu. Tại thời điểm này, cần phải thảo luận với nhà thiết kế để điều chỉnh trình tự quy trình dập hoặc cải thiện cấu trúc khuôn; Kỹ sư khuôn có thể chỉ ra rằng một phần nhất định của khuôn không đủ mạnh và dễ bị hư hại trong quá trình sử dụng, và lựa chọn vật liệu hoặc thiết kế cấu trúc của khuôn cần được tối ưu hóa; Nhân viên kiểm soát chất lượng có thể thấy rằng một yêu cầu dung nạp thứ nguyên nhất định của sản phẩm là quá nghiêm ngặt và khó đảm bảo trong các điều kiện sản xuất hiện có. Cần phải đàm phán với nhà thiết kế để thư giãn một cách thích hợp phạm vi dung sai trong khi đảm bảo rằng chất lượng sản phẩm không bị ảnh hưởng; Đại diện khách hàng có thể đề xuất một số đề xuất sửa đổi về thiết kế ngoại hình của sản phẩm, chẳng hạn như màu sắc, hình dạng, phương pháp xử lý bề mặt, v.v ... Nhà thiết kế sẽ thực hiện các điều chỉnh và tối ưu hóa tương ứng với kế hoạch thiết kế dựa trên phản hồi của khách hàng. ​

Đối với các câu hỏi và đề xuất được đưa ra trong quá trình xem xét, nhóm thiết kế sẽ tiến hành phân tích chuyên sâu và nghiên cứu và xây dựng các biện pháp tối ưu hóa tương ứng. Điều này có thể liên quan đến sửa đổi một phần cho các bản vẽ thiết kế, chẳng hạn như điều chỉnh các tham số như kích thước, hình dạng, dung sai, v.v .; Nó cũng có thể yêu cầu khái niệm hóa lại và tối ưu hóa toàn bộ kế hoạch thiết kế, chẳng hạn như thay đổi hình thức cấu trúc của sản phẩm, lựa chọn vật liệu hoặc quy trình dập. Trong quá trình tối ưu hóa, nhóm thiết kế sẽ sử dụng đầy đủ các chức năng của phần mềm CAD để mô phỏng và phân tích kế hoạch thiết kế đã sửa đổi và xác minh nó để đảm bảo rằng kế hoạch thiết kế được tối ưu hóa có thể đáp ứng các yêu cầu khác nhau và tránh các vấn đề trong quy trình sản xuất thực tế. ​

Đánh giá thiết kế và tối ưu hóa là một quá trình lặp lại. Kế hoạch thiết kế sẽ không được hoàn thiện cho đến khi tất cả các bên đạt được sự đồng thuận về kế hoạch thiết kế và tin rằng kế hoạch thiết kế đã xem xét đầy đủ chức năng, hiệu suất, ngoại hình, quy trình sản xuất, kiểm soát chất lượng, hiệu quả sản xuất và các yếu tố khác, và là khoa học và khả thi, đặt nền tảng vững chắc cho sản xuất nấm mốc tiếp theo. ​

Iii. Lựa chọn vật chất: Nguồn chất lượng

(I) Thuộc tính vật chất và khả năng thích ứng

Lựa chọn vật liệu đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất các bộ phận dập kim loại, giống như nền tảng của một tòa nhà cao tầng, và là một yếu tố chính trong việc đảm bảo chất lượng và hiệu suất của sản phẩm. Các vật liệu kim loại phổ biến như tấm thép cán lạnh, tấm thép không gỉ, tấm nhôm, v.v., mỗi tấm có các đặc điểm độc đáo, xác định khả năng thích ứng của chúng trong các sản phẩm khác nhau.

Các tấm thép cán lạnh, được biết đến với chất lượng bề mặt tốt và độ chính xác kích thước, giống như một thợ thủ công tinh tế, người có thể tạo ra các sản phẩm có độ chính xác cao. Tính chất cơ học và hiệu suất quy trình của nó cũng tương đối tốt, và rất dễ thực hiện các hoạt động dập, uốn và xử lý khác, giống như một vũ công lành nghề, cho thấy một tư thế duyên dáng trong quá trình xử lý. Tuy nhiên, khả năng chống ăn mòn của các tấm thép cán lạnh tương đối yếu, giống như một bông hoa tinh tế cần được chăm sóc thêm. Trong một số sản phẩm không yêu cầu khả năng chống ăn mòn cao nhưng có yêu cầu cao về độ chính xác và chất lượng bề mặt, chẳng hạn như vỏ thiết bị điện tử và các bộ phận cơ học nhỏ, tấm thép cán lạnh là một lựa chọn lý tưởng. Ví dụ, các tấm thép cán lạnh thường được sử dụng trong sản xuất vỏ điện thoại di động. Quá trình dập được sử dụng để định hình sự xuất hiện tinh tế, và sau đó việc xử lý bề mặt được thực hiện để làm cho nó có vẻ ngoài đẹp và các đặc tính bảo vệ nhất định. ​

Các tấm thép không gỉ được gọi là "bảo vệ thép" trong ngành công nghiệp vật liệu cho khả năng chống ăn mòn tuyệt vời và cường độ cao. Cho dù trong một môi trường ẩm ướt hay khi đối mặt với xói mòn hóa học, nó có thể dính vào bài của nó và duy trì hiệu suất ổn định. Bề mặt của nó mịn màng và đẹp, với khả năng chống oxy hóa tốt và khả năng chống mài mòn, giống như một chiến binh trong áo giáp, không sợ hãi với những thách thức bên ngoài. Các tấm thép không gỉ được sử dụng rộng rãi trong chế biến thực phẩm, thiết bị y tế, trang trí kiến trúc và các lĩnh vực khác. Ví dụ, các thùng chứa, đường ống và các bộ phận khác trong thiết bị chế biến thực phẩm đòi hỏi khả năng chống ăn mòn cực cao vì chúng cần liên hệ với các loại thực phẩm và chất tẩy rửa khác nhau. Các tấm bằng thép không gỉ có thể đáp ứng tốt nhu cầu này và đảm bảo sự an toàn và vệ sinh của thiết bị; Trong trang trí kiến trúc, các tấm thép không gỉ thường được sử dụng để tạo ra lan can, tường rèm, v.v., không chỉ có thể cung cấp hỗ trợ cấu trúc vững chắc, mà còn cho thấy một thẩm mỹ thời trang và hiện đại.

Tấm nhôm được ưa chuộng vì trọng lượng nhẹ, độ dẫn điện tốt và độ dẫn nhiệt. Nó giống như một người đưa tin nhẹ và đóng một vai trò quan trọng trong một số trường có yêu cầu trọng lượng nghiêm ngặt. Nó có độ dẻo mạnh và dễ xử lý thành các hình dạng khác nhau. Nó giống như một nghệ sĩ sáng tạo, người có thể định hình tấm nhôm thành nhiều hình dạng tinh tế khác nhau. Đồng thời, tấm nhôm cũng có khả năng chống ăn mòn tốt. Nó có thể tạo thành một màng bảo vệ oxit nhôm dày đặc trong không khí để bảo vệ nội thất của nó khỏi xói mòn. Tấm nhôm có thể được nhìn thấy ở khắp mọi nơi trong các ngành công nghiệp như hàng không vũ trụ, sản phẩm điện tử và sản xuất ô tô. Trong lĩnh vực hàng không vũ trụ, để giảm trọng lượng của máy bay và cải thiện hiệu suất bay, tấm nhôm được sử dụng rộng rãi trong sản xuất cánh máy bay, thân máy bay và các bộ phận khác; Trong các sản phẩm điện tử, tấm nhôm thường được sử dụng để làm cho tản nhiệt, sử dụng độ dẫn nhiệt tốt của nó để tiêu tan nhiệt hiệu quả và đảm bảo hoạt động ổn định của thiết bị điện tử. ​

Khi chọn vật liệu, cần phải xem xét toàn diện các nhu cầu cụ thể của sản phẩm. Về sức mạnh, nếu sản phẩm cần phải chịu được các lực lượng bên ngoài lớn, chẳng hạn như các bộ phận cấu trúc ô tô, các bộ phận truyền cơ học, v.v., cần phải chọn vật liệu có cường độ cao hơn, chẳng hạn như tấm thép cán lạnh hoặc tấm thép không gỉ. Đối với một số sản phẩm có yêu cầu độ bền cao, chẳng hạn như lò xo và đầu nối, độ bền của vật liệu trở thành yếu tố chính và cần phải đảm bảo rằng vật liệu không dễ bị phá vỡ khi bị buộc phải chịu. Về khả năng chống ăn mòn, chẳng hạn như chế biến thực phẩm và thiết bị y tế được đề cập ở trên, các vật liệu có khả năng chống ăn mòn tốt phải được chọn để đảm bảo tuổi thọ an toàn và dịch vụ của sản phẩm. ​

Ngoài các đặc điểm cơ bản này, các yếu tố như chi phí vật liệu và khả năng gia công không thể bị bỏ qua. Chi phí là một trong những yếu tố quan trọng phải được xem xét trong sản xuất doanh nghiệp. Với tiền đề đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất sản phẩm, việc chọn vật liệu chi phí thấp có thể giảm chi phí sản xuất và cải thiện khả năng cạnh tranh của các doanh nghiệp. Khả năng gia công của vật liệu cũng ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Ví dụ, mặc dù một số vật liệu có hiệu suất tuyệt vời, chúng rất khó xử lý và có thể yêu cầu công nghệ và thiết bị xử lý đặc biệt, điều này sẽ làm tăng sự phức tạp và chi phí sản xuất. Do đó, khi chọn vật liệu, cần phải cân nhắc các yếu tố khác nhau và tìm vật liệu phù hợp nhất với các yêu cầu của sản phẩm. ​

(Ii) Quy trình tiền xử lý vật chất

Trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại, quy trình tiền xử lý vật chất là một liên kết không thể thiếu và quan trọng, giống như một buổi tập cẩn thận trước một màn trình diễn tuyệt vời, đặt nền tảng vững chắc cho chất lượng sản phẩm và chất lượng sản phẩm tiếp theo. Quá trình tiền xử lý chủ yếu bao gồm các quá trình cắt, phân loại và xử lý bề mặt như làm sạch, tẩy nhờn và phun cát. ​

Cắt vật liệu là quá trình chia nguyên liệu thô theo kích thước và hình dạng cần thiết. Nó giống như một thợ may chính xác, người cắt những miếng vải lớn thành các kích cỡ phù hợp. Trong quá trình cắt, cần phải chọn một phương pháp cắt phù hợp theo loại và độ dày của vật liệu và các yêu cầu của sản phẩm. Các phương pháp cắt phổ biến bao gồm cắt cưa, cắt plasma, cắt laser, vv Saw Cut là một phương pháp phổ biến hơn. Nó cắt vật liệu kim loại thông qua vòng quay tốc độ cao của lưỡi cưa. Nó phù hợp để cắt các tấm kim loại dày hơn; Cắt huyết tương sử dụng dòng khí plasma nhiệt độ cao và nhiệt độ cao để làm tan chảy và thổi bay các vật liệu kim loại để đạt được mục đích cắt. Phương pháp này có tốc độ cắt nhanh và độ chính xác cao, và phù hợp để cắt các vật liệu kim loại có các hình dạng khác nhau; Cắt laser sử dụng các chùm tia laser năng lượng cao để làm tan chảy và bốc hơi các vật liệu kim loại để đạt được hiệu ứng cắt. Độ chính xác cắt của nó là cực kỳ cao, và nó có thể đạt được các hình dạng phức tạp. Nó thường được sử dụng để cắt các bộ phận kim loại có độ chính xác cao.
Quá trình hoàn thiện chủ yếu là để kiểm tra và cắt các vật liệu cắt, loại bỏ các khối, đèn flash và các khuyết tật khác trên bề mặt của vật liệu, làm cho bề mặt phẳng và mịn, và cung cấp một nền tảng tốt để xử lý tiếp theo. Quá trình này giống như một người đẹp cẩn thận, cẩn thận sửa đổi các tài liệu để làm cho chúng trông hoàn toàn mới.
​
Quá trình làm sạch và tẩy nhờn là loại bỏ các chất ô nhiễm như dầu, bụi và tạp chất trên bề mặt vật liệu để đảm bảo sự sạch sẽ của bề mặt vật liệu. Nếu những chất ô nhiễm này không được loại bỏ kịp thời, chúng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng xử lý tiếp theo. Ví dụ, trong quá trình dập, dầu có thể gây ra sự hao mòn của khuôn và ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của các bộ phận dập; Trong quá trình hàn, tạp chất có thể gây ra khiếm khuyết hàn và giảm cường độ hàn. Phương pháp làm sạch phổ biến bao gồm làm sạch hóa học và làm sạch siêu âm. Làm sạch hóa chất sử dụng thuốc thử hóa chất để phản ứng với dầu để hòa tan hoặc nhũ hóa nó, do đó đạt được mục đích loại bỏ dầu; Làm sạch siêu âm sử dụng hiệu ứng xâm thực của siêu âm để tạo ra các bong bóng nhỏ trong chất lỏng. Lực tác động được tạo ra khi các bong bóng vỡ có thể bóc dầu và tạp chất khỏi bề mặt vật liệu để đạt được hiệu ứng làm sạch.
​
Quá trình phun cát là tác động đến bề mặt của vật liệu với các hạt cát tốc độ cao để loại bỏ thang đo oxit, rỉ sét, v.v. trên bề mặt, đồng thời làm cho bề mặt của vật liệu tạo thành một mức độ nhám nhất định để tăng độ bám dính bề mặt. Quá trình này giống như một chất tẩy rửa siêng năng, loại bỏ hoàn toàn bụi bẩn trên bề mặt vật liệu và tạo ra các điều kiện tốt để xử lý bề mặt tiếp theo và độ bám dính của lớp phủ. Ví dụ, trước khi xử lý bề mặt như sơn và mạ điện, việc phun cát có thể làm cho lớp phủ bám dính tốt hơn với bề mặt của vật liệu và cải thiện độ bền và hiệu suất bảo vệ của lớp phủ. ​

Quá trình tiền xử lý vật liệu có ý nghĩa lớn đối với xử lý và chất lượng sản phẩm tiếp theo. Chất lượng bề mặt của vật liệu được xử lý trước được đảm bảo, có thể phù hợp hơn với khuôn, giảm ma sát và hao mòn trong quá trình dập, và cải thiện độ chính xác và chất lượng bề mặt của các bộ phận dập. Một bề mặt sạch sẽ giúp cải thiện chất lượng của các quy trình tiếp theo như hàn và sơn, làm cho hàn trở nên vững chắc hơn và lớp phủ đồng nhất và rắn chắc hơn, từ đó cải thiện hiệu suất tổng thể và tuổi thọ dịch vụ của sản phẩm. Nếu quá trình tiền xử lý không có, các vấn đề chất lượng khác nhau có thể xảy ra trong sản phẩm, chẳng hạn như khuyết tật bề mặt, độ lệch kích thước và giảm khả năng chống ăn mòn, điều này sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng và khả năng cạnh tranh thị trường của sản phẩm. Do đó, trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại, chúng ta phải gắn rất nhiều vào quy trình tiền xử lý vật chất, tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu của quy trình và đảm bảo chất lượng tiền xử lý vật liệu. ​

Iv. Sản xuất khuôn: Tạo công cụ chính

(I) Quan niệm khéo léo về thiết kế khuôn

Thiết kế khuôn, là liên kết cốt lõi của sản xuất dập kim loại, giống như một hiệu suất giao hưởng chính xác. Mỗi lưu ý là rất quan trọng, và quan niệm khéo léo của nó chạy qua toàn bộ quá trình. Theo các bản vẽ thiết kế sản phẩm, các nhà thiết kế khuôn sử dụng kiến thức chuyên nghiệp sâu sắc và kinh nghiệm thực tế phong phú để bắt đầu hành trình thiết kế sáng tạo và phức tạp này. ​

Khi thiết kế cấu trúc của khuôn, nhà thiết kế cần giống như một kiến trúc sư được trình bày cẩn thận, có tính đến các yêu cầu về hình dạng, kích thước và quy trình dập của sản phẩm. Đối với các bộ phận dập hình hình đơn giản, chẳng hạn như các miếng đệm phẳng, cấu trúc khuôn tương đối trực tiếp và khuôn xử lý đơn đơn giản thường được sử dụng để hoàn thành việc dập. Đối với các bộ phận dập hình có hình dạng phức tạp, chẳng hạn như vỏ ô tô, chúng có bề mặt cong không đều và nhiều lỗ, rãnh và các tính năng khác, đòi hỏi các nhà thiết kế phải thiết kế các khuôn hoặc khuôn phức tạp đa trạm phức tạp. Các chết tiến bộ đa trạm có thể hoàn thành nhiều quy trình dập trên khuôn và tạo ra các bộ phận dập hiệu quả với các hình dạng phức tạp thông qua việc cho ăn và dập liên tục; Các chết ghép có thể hoàn thành nhiều quy trình dập ở cùng một trạm, chẳng hạn như trống, đấm, uốn cong, v.v., giảm lỗi định vị của việc dập các bộ phận và cải thiện độ chính xác của sản phẩm. ​

Thiết kế hình dạng của khuôn cũng đòi hỏi một mức độ chính xác và đổi mới cao. Nó phải phù hợp với hình dạng của sản phẩm một cách hoàn hảo, giống như quần áo phù hợp. Ví dụ, đối với một phần dập của vỏ sản phẩm điện tử với hình dạng độc đáo, thiết kế hình dạng của khuôn cần phải sao chép chính xác hình dạng của sản phẩm, bao gồm mọi vòng cung và mọi góc. Các nhà thiết kế sẽ sử dụng công nghệ mô hình 3D tiên tiến để xây dựng một mô hình chính xác của khuôn trong máy tính và tối ưu hóa hình dạng của khuôn thông qua phân tích mô phỏng để đảm bảo rằng trong quá trình dập, vật liệu có thể chảy đều, lấp đầy khoang khuôn và tạo thành hình dạng sản phẩm đáp ứng các yêu cầu.
​
Việc xác định chính xác kích thước là chìa khóa để thiết kế khuôn. Bất kỳ độ lệch kích thước nhỏ nào cũng có thể dẫn đến các vấn đề chất lượng của các bộ phận dập, chẳng hạn như dung sai kích thước và lắp ráp kém. Các nhà thiết kế sẽ tính toán chính xác các kích thước của khuôn dựa trên các yêu cầu kích thước của sản phẩm, kết hợp với các đặc tính biến dạng của vật liệu và các đặc điểm của quá trình dập. Ví dụ, khi thiết kế khuôn để dập các bánh răng chính xác, các yêu cầu chính xác kích thước cấu hình răng bánh răng là cực kỳ cao. Các nhà thiết kế cần tính đến biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo của vật liệu trong quá trình dập, cũng như sự hao mòn của khuôn và các yếu tố khác, và xác định chính xác kích thước của cấu hình răng khuôn để đảm bảo rằng bánh răng được đóng dấu đáp ứng các yêu cầu thiết kế. ​

Trong quá trình thiết kế, biến dạng vật liệu và phân phối căng thẳng là những yếu tố mà các nhà thiết kế phải tập trung vào. Các vật liệu sẽ trải qua các biến dạng phức tạp trong quá trình dập, chẳng hạn như kéo dài, nén, uốn cong, v.v ... Các phương pháp biến dạng khác nhau sẽ tạo ra các phân phối ứng suất khác nhau. Nếu thiết kế khuôn là không hợp lý, nó có thể gây ra biến dạng vật liệu không đồng đều, nếp nhăn, nứt và các khiếm khuyết khác, và nồng độ căng thẳng quá mức cũng sẽ ảnh hưởng đến tuổi thọ dịch vụ của khuôn. Để đối phó với những vấn đề này, các nhà thiết kế sẽ sử dụng kiến thức về cơ học vật liệu và cơ học dẻo để mô phỏng và phân tích quá trình dập. Thông qua mô phỏng, chúng ta có thể hiểu theo trực giác quá trình biến dạng và phân phối ứng suất của vật liệu, để tối ưu hóa cấu trúc và hình dạng của khuôn, chẳng hạn như đặt bán kính phi lê của khuôn, lồi và khoảng cách khuôn lõm và các thông số khác, do đó biến dạng vật liệu đều đồng nhất. ​

Thiết kế khuôn cũng cần xem xét hiệu quả sản xuất và các yếu tố chi phí. Với tiền đề đảm bảo chất lượng sản phẩm, các nhà thiết kế sẽ cố gắng thiết kế khuôn hiệu quả và chi phí thấp. Ví dụ, bằng cách tối ưu hóa cấu trúc của khuôn, giảm độ khó sản xuất và thời gian xử lý của khuôn, và cải thiện hiệu quả sản xuất; Chọn một cách hợp lý vật liệu nấm mốc, trong khi đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất của khuôn, giảm chi phí vật liệu. Đồng thời, các nhà thiết kế cũng sẽ xem xét sự tiện lợi của bảo trì và bảo trì nấm mốc, để khuôn có thể duy trì hiệu suất tốt trong quá trình sử dụng lâu dài và giảm chi phí bảo trì. ​

(Ii) Áp dụng công nghệ sản xuất tiên tiến

Trong lĩnh vực sản xuất nấm mốc, việc áp dụng công nghệ sản xuất tiên tiến giống như một đôi cánh mạnh mẽ để sản xuất nấm mốc, cho phép nó đạt được các tiêu chuẩn tuyệt vời về độ chính xác cao và độ bền cao. Các công nghệ tiên tiến như gia công CNC và EDM đã trở thành một phương tiện chính không thể thiếu của sản xuất nấm mốc hiện đại.

Gia công CNC (Điều khiển số máy tính) đóng vai trò cốt lõi trong sản xuất nấm mốc với mức độ tự động hóa và độ chính xác cao. Nó kiểm soát chuyển động của máy công cụ thông qua các chương trình máy tính để đạt được gia công chính xác của các bộ phận khuôn. Trong quá trình gia công, các công cụ máy CNC có thể kiểm soát chính xác đường dẫn và cắt các tham số của công cụ theo chương trình được lập trình sẵn, do đó đạt được việc gia công các hình dạng phức tạp và kích thước độ chính xác cao của các bộ phận khuôn. Ví dụ, khi gia công khoang và lõi của khuôn, gia công CNC có thể kiểm soát độ nhám bề mặt của các bộ phận khuôn ở mức cực thấp thông qua phay tốc độ cao, nhàm chán chính xác và các quá trình khác, và độ chính xác kích thước đạt đến mức micron. So với các phương pháp gia công truyền thống, gia công CNC có những ưu điểm của hiệu quả gia công cao, độ chính xác ổn định và độ lặp lại tốt, có thể rút ngắn đáng kể chu kỳ sản xuất của khuôn và cải thiện chất lượng của khuôn. ​

Gia công điện tử, như một phương pháp gia công phi truyền thống, có những lợi thế độc đáo trong sản xuất nấm mốc. Nó sử dụng nhiệt độ cao được tạo ra bằng cách phóng điện để ăn mòn và loại bỏ các vật liệu kim loại, do đó đạt được gia công của các bộ phận khuôn. Phương pháp gia công này đặc biệt phù hợp để gia công các bộ phận khuôn với độ cứng cao và hình dạng phức tạp, chẳng hạn như khuôn với các lỗ mịn, rãnh hẹp, đường viền hình đặc biệt và các tính năng khác. Khi gia công cấu trúc tốt của khuôn chính xác, EDM có thể đạt được gia công chính xác có kích thước nhỏ bằng cách kiểm soát chính xác các tham số xả và độ chính xác gia công của nó có thể đạt đến mức Subicron. EDM cũng có thể xử lý một số vật liệu khó xử lý với các phương pháp gia công truyền thống, chẳng hạn như cacbua xi măng, thép cứng, v.v., cung cấp nhiều lựa chọn vật liệu hơn để sản xuất nấm mốc. ​

Khi sử dụng các quy trình sản xuất tiên tiến này, các nhà khai thác cần có kỹ năng chuyên nghiệp và kinh nghiệm phong phú. Chúng nên quen thuộc với các phương pháp hoạt động và hiệu suất của các thiết bị xử lý khác nhau và có thể chọn hợp lý các quy trình và tham số xử lý theo các đặc điểm và yêu cầu của các bộ phận khuôn. Khi thực hiện gia công CNC, các nhà khai thác cần biên dịch chính xác các chương trình gia công, có tính đến các yếu tố như lựa chọn công cụ, tốc độ cắt, tốc độ thức ăn, v.v. để đảm bảo chất lượng gia công và hiệu quả. Khi thực hiện EDM, các nhà khai thác cần thành thạo trong việc điều chỉnh các thông số phóng điện, chẳng hạn như dòng phóng điện, thời gian phóng điện, khoảng xung, v.v., để kiểm soát độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt. Đồng thời, các nhà khai thác cũng cần có ý thức tốt về chất lượng và trách nhiệm, hoạt động nghiêm ngặt theo các yêu cầu quy trình và đảm bảo rằng mọi bộ phận khuôn đều đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng. ​

Việc sử dụng các quy trình sản xuất tiên tiến cũng đòi hỏi sự hỗ trợ của thiết bị tiên tiến và hệ thống quản lý âm thanh. Các doanh nghiệp cần đầu tư rất nhiều tiền để giới thiệu các trung tâm gia công CNC tiên tiến, máy EDM và các thiết bị khác, và thường xuyên bảo trì và phục vụ thiết bị để đảm bảo độ chính xác và hiệu suất của thiết bị. Các doanh nghiệp cũng cần thiết lập một hệ thống quản lý chất lượng hoàn chỉnh để giám sát toàn bộ quy trình sản xuất khuôn, từ việc kiểm tra nguyên liệu thô đến kiểm tra chất lượng của quy trình chế biến, và sau đó chấp nhận thành phẩm. Mỗi liên kết được kiểm soát nghiêm ngặt để đảm bảo chất lượng ổn định và đáng tin cậy của khuôn. ​

(Iii) Các điểm chính của kiểm soát chất lượng khuôn

Kiểm soát chất lượng khuôn là chìa khóa để đảm bảo sản xuất trơn tru các bộ phận dập kim loại và sự ổn định của chất lượng sản phẩm. Nó giống như thiết lập một điểm kiểm tra vững chắc trong chuỗi sản xuất và mọi liên kết không thể bị bỏ qua. Trong quy trình sản xuất nấm mốc, các liên kết kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt được thực hiện trong suốt, từ giai đoạn thiết kế của khuôn đến chấp nhận cuối cùng sau khi hoàn thành việc xử lý. Mỗi bước có các biện pháp kiểm tra chất lượng tương ứng để đảm bảo rằng chất lượng của khuôn đáp ứng các tiêu chuẩn cao. ​

Phát hiện độ chính xác kích thước là một trong những liên kết quan trọng trong phát hiện chất lượng khuôn. Độ chính xác kích thước của khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác và hiệu suất lắp ráp của các bộ phận dập. Trong quá trình xử lý khuôn, các thiết bị đo độ chính xác cao khác nhau, chẳng hạn như máy đo ba tọa độ và giao thoa kế laser, được sử dụng để đo chính xác kích thước chính của khuôn. Máy đo ba tọa độ có thể tính toán chính xác độ lệch kích thước của khuôn bằng cách đo tọa độ của nhiều điểm trên bề mặt khuôn và độ chính xác đo của nó có thể đạt đến mức micron. Khi phát hiện kích thước khoang của khuôn, máy đo ba tọa độ có thể đo nhanh chóng và chính xác chiều dài, chiều rộng, độ sâu và các kích thước khác của khoang và so sánh chúng với các bản vẽ thiết kế để xác định xem kích thước có đáp ứng các yêu cầu hay không. Đối với một số bộ phận khuôn với các hình dạng phức tạp, các phương pháp đo không tiếp xúc như đo quang và quét laser cũng được sử dụng để có được thông tin chiều toàn diện và chính xác hơn. ​

Không nên bỏ qua phát hiện độ nhám bề mặt. Độ nhám bề mặt của khuôn sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt và hiệu suất giảm của các bộ phận dập. Nếu bề mặt khuôn thô, các bộ phận dập dễ bị các khiếm khuyết như căng thẳng và trầy xước trong quá trình giảm, và ma sát giữa khuôn và các bộ phận dập cũng sẽ tăng lên, ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước và hiệu quả sản xuất của các bộ phận dập. Khi phát hiện độ nhám bề mặt của khuôn, dụng cụ đo độ nhám bề mặt thường được sử dụng để đo độ không đồng đều của khuôn mẫu của bề mặt khuôn thông qua phương pháp đo stylus hoặc quang học. Theo các yêu cầu sử dụng và tiêu chuẩn ngành của khuôn, phạm vi cho phép của độ nhám bề mặt khuôn được xác định. Đối với các bề mặt khuôn không đáp ứng các yêu cầu, đánh bóng tương ứng, mài và các phương pháp điều trị khác sẽ được thực hiện để giảm độ nhám bề mặt và cải thiện chất lượng bề mặt của khuôn. ​

Ngoài độ chính xác về chiều và phát hiện độ nhám bề mặt, phát hiện độ cứng của khuôn cũng là một phần quan trọng của kiểm soát chất lượng. Độ cứng của khuôn có liên quan trực tiếp đến khả năng chống mài mòn và tuổi thọ phục vụ của nó. Trong quá trình sản xuất khuôn, các phần chính của khuôn, chẳng hạn như các khuôn lồi và lõm, lõi, v.v., sẽ được kiểm tra độ cứng. Các phương pháp kiểm tra độ cứng thường được sử dụng bao gồm kiểm tra độ cứng của Rockwell, kiểm tra độ cứng của Brinell, kiểm tra độ cứng của Vickers, v.v ... Thông qua kiểm tra độ cứng, có thể được đánh giá xem liệu xử lý nhiệt của vật liệu nấm mốc hay không và có đạt được giá trị độ cứng mà thiết kế có đạt được hay không. Nếu độ cứng của khuôn là không đủ, hao mòn và biến dạng dễ xảy ra trong quá trình dập, ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn và chất lượng của các bộ phận dập; Nếu độ cứng của khuôn quá cao, nó sẽ làm tăng độ giòn của khuôn và dễ dàng gây ra các khiếm khuyết như nứt. Do đó, kiểm soát hợp lý độ cứng của nấm mốc là một trong những yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng của khuôn. ​

Trong quá trình sản xuất nấm mốc, các cuộc kiểm tra chất lượng khác cũng sẽ được thực hiện, chẳng hạn như kiểm tra tính toàn vẹn cấu trúc khuôn, kiểm tra hiệu suất vật liệu, kiểm tra độ chính xác của lắp ráp, v.v ... Kiểm tra tính toàn vẹn cấu trúc của nấm mốc chủ yếu kiểm tra xem tất cả các bộ phận của khuôn có hoàn thành hay không và liệu có khuyết tật như vết nứt, lỗ cát hay không; Thử nghiệm hiệu suất vật liệu là kiểm tra thành phần hóa học và tính chất cơ học của vật liệu khuôn để đảm bảo vật liệu đáp ứng các yêu cầu thiết kế; Thử nghiệm độ chính xác của lắp ráp là kiểm tra độ chính xác phù hợp giữa các phần khác nhau của khuôn sau khi khuôn được lắp ráp, chẳng hạn như khoảng cách giữa khuôn nam và nữ, độ chính xác phù hợp của các chân hướng dẫn và tay áo hướng dẫn, v.v., để đảm bảo khuôn có thể hoạt động bình thường trong quá trình sử dụng.
​
Để đảm bảo chất lượng của khuôn, cũng cần phải thiết lập một hệ thống quản lý chất lượng hoàn chỉnh và hệ thống truy xuất nguồn gốc. Công ty sẽ xây dựng các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt và thông số kỹ thuật kiểm tra để làm rõ các yêu cầu và phương pháp của từng liên kết kiểm tra chất lượng. Đồng thời, quy trình sản xuất của từng khuôn sẽ được ghi lại chi tiết, bao gồm thông tin mua sắm nguyên liệu thô, các thông số xử lý, dữ liệu kiểm tra chất lượng, v.v. Thông qua kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt và một hệ thống quản lý hoàn hảo, chất lượng của khuôn có thể được cải thiện một cách hiệu quả, cung cấp các đảm bảo đáng tin cậy cho việc sản xuất các bộ phận dập kim loại. ​

V. Dấu: Chuyển đổi cốt lõi

(I) Các loại và đặc điểm của thiết bị đấm

Trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại, thiết bị đấm là một công cụ chính cho biến dạng vật liệu, giống như một lưỡi dao sắc nét trên chiến trường. Hiệu suất và đặc điểm của nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và hiệu quả của việc dập. Cú đấm cơ học và đấm thủy lực là hai loại máy đấm phổ biến, mỗi loại có nguyên tắc làm việc độc đáo riêng, các kịch bản áp dụng, ưu điểm và nhược điểm. ​

Nguyên tắc làm việc của máy đấm cơ học dựa trên thiết kế khéo léo của cơ chế thanh kết nối quây. Giống như một vũ công chính xác, nó điều khiển quây để xoay qua các dây đai và bánh răng dưới ổ đĩa của động cơ, và sau đó cơ chế thanh kết nối quay lại chuyển đổi chuyển động quay thành chuyển động tuyến tính của thanh trượt, do đó nhận ra việc dập các vật liệu kim loại. Khi dập một phần kim loại nhỏ, động cơ điều khiển bánh đà quay với tốc độ cao để tích lũy năng lượng. Khi bộ ly hợp được tham gia, động năng của bánh đà được truyền đến tay quay, khiến thanh trượt di chuyển xuống nhanh chóng, tạo ra một lực tác động lớn lên vật liệu kim loại được đặt trên khuôn, khiến nó trải qua biến dạng dẻo ngay lập tức, hoàn thành quá trình dập. Loại cú đấm này có đặc điểm riêng biệt. Tốc độ đấm của nó nhanh, và nó có thể đạt được tần số đấm là hàng chục hoặc thậm chí hàng trăm lần mỗi phút. Nó nhanh như sét và có thể đáp ứng nhu cầu sản xuất hàng loạt. Khi sản xuất các phụ kiện phần cứng nhỏ, các cú đấm cơ học có thể đấm ở tốc độ cao và liên tục, cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất. Cấu trúc của nó tương đối đơn giản, dễ dàng để bảo trì và bảo trì, và giảm chi phí bảo trì và thời gian chết của thiết bị. Những cú đấm cơ học cũng có một số hạn chế. Lực tác động của nó tương đối cố định, và rất khó để điều chỉnh chính xác theo các vật liệu và quy trình dập khác nhau. Giống như một người mạnh mẽ thiếu sự linh hoạt, anh ta có thể không thể đối phó với nhu cầu dập phức tạp. Hơn nữa, đột quỵ dập của nó thường được cố định. Khi xử lý phôi có độ cao khác nhau, có thể cần phải thay thế khuôn hoặc thực hiện các điều chỉnh phức tạp. ​

Các cú đấm thủy lực sử dụng lực mạnh của hệ thống thủy lực để điều khiển thanh trượt để di chuyển, giống như một người khổng lồ với sức mạnh vô hạn. Nó chuyển đổi năng lượng thủy lực thành năng lượng cơ học thông qua xi lanh thủy lực để đạt được việc dập các vật liệu kim loại. Khi bơm thủy lực đưa dầu áp suất cao đến xi lanh, piston trong xi lanh điều khiển thanh trượt để di chuyển lên xuống trơn tru dưới tác động của áp suất dầu, tạo ra áp suất đồng nhất lên vật liệu kim loại. Khi xử lý vỏ ô tô lớn, máy đấm thủy lực có thể cung cấp áp lực lớn và ổn định để biến dạng các tấm kim loại đều và đảm bảo độ chính xác của hình dạng và kích thước của vỏ. Những lợi thế của máy đấm thủy lực là đáng kể. Họ mạnh mẽ và có thể tạo ra lực lượng làm việc lớn và sức mạnh làm việc. Chúng có thể dễ dàng đối phó với việc đấm, cắt, hình thành và các hoạt động xử lý khác của kim loại tấm dày. Chúng là lý tưởng để xử lý các bộ phận kim loại lớn và dày. Quá trình xử lý là ổn định. Hệ thống thủy lực có thể đảm bảo chuyển động trơn tru của thanh trượt, và không dễ để lắc và rung, do đó đảm bảo tính nhất quán và độ chính xác của quá trình xử lý. Nó giống như một bậc thầy bình tĩnh, người có thể hoàn thành chính xác mỗi lần dập. Tốc độ của máy đấm thủy lực có thể điều chỉnh và nó có thể được điều chỉnh linh hoạt theo các vật liệu phôi khác nhau, phương pháp xử lý và kích thước dập để đạt được hiệu quả xử lý tốt nhất. Nó có khả năng thích ứng mạnh mẽ và có thể đáp ứng các yêu cầu của các quy trình dập phức tạp khác nhau. Tuy nhiên, máy đấm thủy lực không hoàn hảo. Độ chính xác của nó tương đối thấp và nó có thể không đáp ứng các yêu cầu đối với một số phần dập chính xác đòi hỏi độ chính xác cực kỳ cao. Ngoài ra, mức tiêu thụ năng lượng cao. Hệ thống thủy lực tiêu thụ rất nhiều năng lượng trong quá trình làm việc, làm tăng chi phí sản xuất. Chi phí bảo trì của nó cũng tương đối cao. Dầu thủy lực trong hệ thống thủy lực cần được thay thế và kiểm tra thường xuyên, và các thành phần thủy lực cũng cần được sửa chữa và thay thế thường xuyên. Các yêu cầu kỹ thuật cho các nhà khai thác cũng rất cao, và họ cần có một số kiến thức và kỹ năng vận hành thủy lực nhất định. ​

Khi chọn một máy đấm, bạn cần xem xét nhiều yếu tố một cách toàn diện. Hình dạng và kích thước của sản phẩm là một trong những cân nhắc quan trọng. Để dập các bộ phận với hình dạng đơn giản và kích thước nhỏ, chẳng hạn như các miếng đệm nhỏ và đinh tán, khả năng dập tốc độ cao và cấu trúc tương đối đơn giản của cú đấm cơ học có thể đáp ứng nhu cầu sản xuất và chi phí thấp; Trong khi đối với các bộ phận dập có hình dạng phức tạp và kích thước lớn, chẳng hạn như bao gồm thân xe ô tô và các bộ phận cấu trúc cơ học lớn, sức mạnh mạnh mẽ và áp suất ổn định của cú đấm thủy lực phù hợp hơn, có thể đảm bảo chất lượng và độ chính xác của các bộ phận dập. Bản chất của vật liệu không nên bỏ qua. Đối với các vật liệu có độ cứng thấp và biến dạng dễ dàng, chẳng hạn như tấm nhôm và tấm đồng, cả cú đấm cơ học và cú đấm thủy lực có thể được áp dụng; Nhưng đối với các vật liệu có độ cứng cao và cường độ cao, chẳng hạn như thép hợp kim cường độ cao, sức mạnh mạnh mẽ của cú đấm thủy lực có thể đảm bảo tốt hơn sự tiến bộ của quá trình dập. Batch sản xuất cũng là một yếu tố quan trọng trong việc lựa chọn thiết bị đấm. Trong sản xuất quy mô lớn, khả năng đấm tốc độ cao của cú đấm cơ học có thể cải thiện hiệu quả sản xuất và giảm chi phí đơn vị; Trong sản xuất quy mô nhỏ, tính linh hoạt và khả năng thích ứng của việc đấm thủy lực là quan trọng hơn, và có thể được điều chỉnh theo các yêu cầu sản phẩm khác nhau để tránh sự nhàn rỗi và lãng phí thiết bị. Các doanh nghiệp cũng cần xem xét chi phí mua, chi phí vận hành, chi phí bảo trì và các yếu tố khác của thiết bị đấm theo ngân sách và yêu cầu kiểm soát chi phí của chính họ và chọn thiết bị đấm phù hợp nhất với họ.
​
(Ii) hoạt động tốt của quá trình dập

Quá trình dập là một quá trình tốt và nghiêm ngặt. Mỗi bước giống như một thiết bị trong một công cụ chính xác, phối hợp chặt chẽ với nhau để quảng bá vật liệu kim loại để hoàn thành sự biến đổi tuyệt đẹp từ hình thức ban đầu sang các phần dập chính xác. Khi vật liệu kim loại được xử lý trước được đặt cẩn thận trên máy đấm, một hành trình biến đổi kim loại chính thức bắt đầu. Nó giống như một điệu nhảy được biên đạo cẩn thận, và mọi phong trào đã được xem xét cẩn thận và thực hành nhiều lần.

Cài đặt và gỡ lỗi khuôn là một liên kết chính trong quá trình dập. Các khuôn giống như những đôi giày nhảy múa trong điệu nhảy này. Nó phải phù hợp với vũ công một cách hoàn hảo để nhảy rất đẹp. Người vận hành sẽ cài đặt chính xác khuôn được sản xuất cẩn thận trên máy nhấn theo yêu cầu thiết kế của sản phẩm. Trong quá trình cài đặt, họ sẽ sử dụng các công cụ và thiết bị chuyên nghiệp để đảm bảo khuôn được định vị chính xác và cố định chắc chắn. Sau khi cài đặt hoàn tất, nó sẽ bước vào giai đoạn gỡ lỗi dữ dội. Người vận hành sẽ kiểm tra cẩn thận các thành phần khác nhau của khuôn, chẳng hạn như cú đấm, chết, thiết bị dỡ hàng, v.v., để đảm bảo rằng chúng ở trong tình trạng hoạt động tốt. Họ cũng sẽ thực hiện gỡ lỗi không tải, hãy để Punch Press chạy không hoạt động nhiều lần, quan sát xem việc mở và đóng khuôn có mượt mà hay không, liệu sự phù hợp giữa các thành phần có chặt chẽ hay không và liệu có bất kỳ âm thanh hay rung động bất thường nào. Chỉ khi khuôn được gỡ lỗi đến trạng thái tốt nhất, quá trình dập tiếp theo mới có thể được thực hiện suôn sẻ. ​

Cài đặt tham số dập là một bước quan trọng khác không thể bỏ qua. Nó giống như thiết lập quy tắc cho một trò chơi. Cài đặt hợp lý của các tham số ảnh hưởng trực tiếp đến kết quả của trò chơi. Các thông số dập bao gồm tốc độ dập, áp lực, đột quỵ, v.v ... Cài đặt của các tham số này cần được xem xét toàn diện theo các yếu tố như hình dạng, kích thước, tính chất vật liệu và cấu trúc của khuôn. Đối với các vật liệu kim loại dày và cứng hơn, cần phải đặt áp suất dập cao hơn và tốc độ dập chậm hơn để đảm bảo vật liệu có thể bị biến dạng hoàn toàn trong khi tránh thiệt hại cho khuôn và thiết bị; Đối với các vật liệu mỏng hơn và mềm hơn, cần phải giảm áp lực dập một cách thích hợp và tăng tốc độ dập để ngăn chặn biến dạng quá mức hoặc vỡ vật liệu. Các thiết lập của đột quỵ dập cũng rất quan trọng. Nó cần được xác định theo chiều cao của sản phẩm và cấu trúc của khuôn để đảm bảo rằng thanh trượt của máy nhấn có thể hoàn thành hành động dập ở vị trí thích hợp. Đột quỵ không nên quá lớn để làm hỏng khuôn, cũng không nên quá nhỏ để ngăn chặn sản phẩm được hình thành. ​

Khi mọi thứ đã sẵn sàng, quá trình dập chính thức bắt đầu. Được điều khiển bởi động cơ, thanh trượt của Punch Press di chuyển xuống một cách nhanh chóng và mạnh mẽ như một vận động viên được đào tạo tốt, điều khiển khuôn để gây áp lực lớn lên vật liệu kim loại. Tại thời điểm này, vật liệu kim loại trải qua biến dạng dẻo dưới tác dụng của khuôn và bắt đầu thay đổi dần hình dạng của nó, tiếp cận hình dạng được thiết kế của sản phẩm. Trong quá trình này, cấu trúc nguyên tử bên trong vật liệu kim loại được sắp xếp lại, giống như một nhóm các binh sĩ được sắp xếp có trật tự, những người điều chỉnh vị trí của họ dưới tác động của các lực lượng bên ngoài mạnh mẽ để thích nghi với các yêu cầu hình dạng mới. Ma sát giữa vật liệu kim loại và khuôn cũng đóng một vai trò quan trọng trong quá trình này. Nó không chỉ ảnh hưởng đến dòng chảy và biến dạng của vật liệu, mà còn tạo ra một lượng nhiệt nhất định. Nhiệt này cần được tiêu tan kịp thời để đảm bảo chất lượng của quá trình dập và tuổi thọ của khuôn. ​

Trong quá trình dập, người vận hành cần duy trì mức độ tập trung cao mọi lúc và chú ý đến tình trạng hoạt động của báo chí và chất lượng của các bộ phận được đóng dấu. Họ sẽ quan sát âm thanh đang chạy, sự rung động của máy nhấn và sự xuất hiện của các bộ phận được đóng dấu để nhanh chóng khám phá và giải quyết các vấn đề có thể xảy ra. Nếu âm thanh của máy nhấn được tìm thấy là bất thường, thì có thể khuôn bị lỏng hoặc hư hỏng, và cần phải dừng máy ngay lập tức để kiểm tra và sửa chữa; Nếu các vết nứt, nếp nhăn và các khuyết tật khác được tìm thấy trên bề mặt của các phần được đóng dấu, có thể các tham số dập được đặt một cách không hợp lý hoặc bề mặt khuôn không mịn và các tham số cần được điều chỉnh theo thời gian hoặc khuôn cần được đánh bóng. Các nhà khai thác cũng sẽ thường xuyên lấy mẫu và kiểm tra các bộ phận được đóng dấu, sử dụng các công cụ đo chuyên nghiệp như calipers, micromet, máy chiếu, v.v. để phát hiện độ chính xác và độ chính xác của các bộ phận được đóng dấu để đảm bảo chất lượng của các bộ phận được đóng dấu đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
​
(Iii) Giải thích chi tiết về các quy trình dập thông thường

1. Quá trình tách

Quá trình phân tách đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất các bộ phận dập kim loại. Nó giống như một thợ khắc lành nghề. Thông qua các quy trình cụ thể như trống, đấm và cắt, tấm kim loại được chia theo các yêu cầu thiết kế chính xác, mang lại cho nó một phác thảo và hình dạng sơ bộ, đặt nền tảng vững chắc để xử lý tiếp theo. ​

Quá trình trống là quá trình phân tách chính xác khoảng trống của hình dạng cần thiết với tấm kim loại. Nguyên tắc của nó dựa trên thiết kế khéo léo của khuôn và áp lực mạnh mẽ của cú đấm. Trong hoạt động thực tế, khuôn trên và khuôn dưới được kết hợp chặt chẽ, giống như các bánh răng chia lưới. Khi cú đấm trượt điều khiển khuôn phía trên để di chuyển xuống nhanh chóng, cạnh cắt của khuôn sẽ tạo ra một lực cắt khổng lồ trên tấm kim loại, khiến tờ giấy bị vỡ dọc theo đường viền được xác định trước, do đó phân tách khoảng trống đáp ứng các yêu cầu. Khi tạo ra vỏ kim loại của thiết bị điện tử, quá trình trống có thể cắt hình dạng gần đúng của vỏ từ tấm kim loại, cung cấp một cơ sở cho việc tạo và xử lý tiếp theo. Vai trò của quá trình trống trong sản xuất sản phẩm không thể được đánh giá thấp. Nó trực tiếp xác định độ chính xác hình dạng và chiều cơ bản của sản phẩm và là một trong những liên kết chính để đảm bảo chất lượng sản phẩm. ​

Quá trình đấm là để đấm các lỗ của các hình dạng và kích thước khác nhau trên chỗ trống hiện có. Quá trình này được sử dụng rộng rãi trong nhiều sản phẩm. Trong việc sản xuất khối xi lanh của động cơ ô tô, một số lượng lớn các lỗ lắp và lỗ kênh dầu cần phải được đấm trong quá trình đấm để đáp ứng các yêu cầu lắp ráp và làm việc của động cơ. Phương pháp hoạt động của nó cũng phụ thuộc vào sức mạnh tổng hợp của khuôn và máy ép đấm. Cú đấm và cái chết của khuôn hợp tác với nhau. Dưới áp lực của ấn cú đấm, cú đấm ấn tấm kim loại vào lỗ chết, khiến tấm được tách ra một phần, do đó tạo thành lỗ cần thiết. Các yêu cầu chính xác của quá trình đấm là cực kỳ cao. Vị trí, kích thước và hình dạng của lỗ phải đáp ứng chặt chẽ các tiêu chuẩn thiết kế, nếu không nó sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất và lắp ráp của sản phẩm. ​

Quá trình cắt là hoạt động của việc cắt tấm kim loại hoặc trống theo một chiều dài hoặc hình dạng nhất định. Nó đóng một vai trò quan trọng trong quá trình sản xuất. Khi sản xuất ống kim loại, cần phải cắt ống dài thành các đường ống ngắn có chiều dài được chỉ định thông qua quá trình cắt để đáp ứng các yêu cầu sử dụng khác nhau. Quá trình cắt thường sử dụng một khuôn cắt để cắt vật liệu kim loại bằng lực cắt của cú đấm. Trong quá trình hoạt động, cần phải kiểm soát kích thước và hướng của lực cắt để đảm bảo độ phẳng và độ dọc của bề mặt cắt. ​

2. Quá trình hình thành

Quá trình hình thành là một liên kết chính trong xử lý dập kim loại. Nó giống như một pháp sư ma thuật. Thông qua uốn cong, vẽ, phình và các quá trình khác, vật liệu kim loại trải qua biến dạng dẻo mà không bị phá vỡ, do đó tạo ra các phôi có hình dạng và kích thước khác nhau, tạo cho vật liệu kim loại một dạng và chức năng mới.
​
Quá trình uốn là quá trình uốn cong các tấm, cấu hình hoặc đường ống vào góc hoặc hình dạng cần thiết. Nguyên tắc là sử dụng một khuôn để áp dụng lực bên ngoài vào vật liệu kim loại để khiến nó biến dạng về mặt nhựa. Trong quá trình uốn, lớp ngoài của vật liệu kim loại bị kéo dài bởi ứng suất kéo, lớp bên trong được rút ngắn bởi ứng suất nén và chiều dài của lớp giữa vẫn không thay đổi. Để đảm bảo chất lượng uốn, cần phải kiểm soát hợp lý các tham số như bán kính uốn, góc uốn và lực uốn. Khi sản xuất khung cửa của thân xe, tấm kim loại được uốn cong thành một hình dạng cụ thể thông qua quá trình uốn để đáp ứng các yêu cầu cấu trúc của thân xe. Bán kính uốn quá nhỏ có thể khiến lớp bên ngoài của vật liệu kim loại bị nứt, trong khi bán kính uốn quá lớn sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác và chất lượng giao diện của sản phẩm. ​

Quá trình vẽ là một quá trình dập lạnh sử dụng một khuôn để vẽ một chỗ trống phẳng hoặc một chỗ trống hoàn thành thành một phần rỗng mở. Nó được sử dụng rộng rãi trong cuộc sống hàng ngày. Ví dụ, việc sản xuất các bộ phận ô tô, linh kiện điện tử, chậu rửa men, chậu nhôm và các sản phẩm khác không thể được tách ra khỏi quá trình vẽ. Trong quá trình vẽ, đầu tiên người giữ trống nhấn trống phẳng và cú đấm di chuyển xuống dưới, buộc vật liệu dưới giá đỡ trống (phần mặt bích) phải trải qua biến dạng dẻo và chảy vào khoảng cách giữa cú đấm và khuôn để tạo thành thành bên của xi lanh. Trong quá trình vẽ, biến dạng của vật liệu chủ yếu xảy ra ở phần mặt bích. Vật liệu ở mặt bích trải qua biến dạng dẻo dưới tác dụng của ứng suất kéo xuyên tâm và ứng suất nén tiếp tuyến, và mặt bích tiếp tục co lại và biến thành thành xi lanh. Để ngăn ngừa các khiếm khuyết như nếp nhăn và nứt trong quá trình vẽ, cần phải kiểm soát hợp lý các tham số như hệ số vẽ, lực giữ trống và khoảng cách chết. Tăng lực trống có thể ngăn ngừa nếp nhăn một cách hiệu quả, nhưng lực trống quá mức có thể gây ra vết nứt; Một hệ số vẽ hợp lý có thể đảm bảo rằng vật liệu có thể đạt được một mức độ biến dạng lớn mà không bị phá vỡ. ​

Quá trình phình là một phương pháp hình thành dập mở rộng đường kính của các bộ phận rỗng hoặc khoảng trống hình ống dưới tác động của áp lực bên trong. Nguyên tắc là sử dụng các khuôn lỏng, khí hoặc cơ học làm phương tiện truyền động để áp dụng đều áp lực cho thành bên trong của vật liệu kim loại, do đó vật liệu trải qua biến dạng dẻo dưới tác động của ứng suất kéo theo chu vi, do đó đạt được sự phình ra. Khi sản xuất ống nạp của động cơ ô tô, quá trình phình có thể mở rộng đường kính cục bộ của đường ống để đáp ứng nhu cầu đầu vào của động cơ. Quá trình phình có thể cải thiện hiệu quả sức mạnh và độ cứng của sản phẩm, và cũng có thể tạo ra một số phần với các hình dạng phức tạp khó xử lý bằng các phương pháp khác. Trong quá trình phình, kích thước của áp suất bên trong và tốc độ tải cần được kiểm soát chính xác để đảm bảo biến dạng đồng đều của vật liệu và tránh các vấn đề như vỡ hoặc biến dạng không đồng đều. ​

Vi. Đánh bóng sau đó: Chất lượng hoàn hảo

(I) Deburring và Dọn dẹp

Sau khi các bộ phận dập kim loại được đóng dấu, các khối và bụi bẩn thường xuất hiện trên bề mặt của chúng. Mặc dù những khiếm khuyết này là nhỏ, nhưng chúng có thể có tác động đến chất lượng và hiệu suất của sản phẩm không thể bỏ qua. Việc tạo ra các Burrs chủ yếu là do biến dạng dẻo của vật liệu trong quá trình dập và trạng thái cạnh của khuôn. Khi khoảng cách trống quá lớn, quá nhỏ hoặc không đồng đều, vật liệu không thể bị phá vỡ đồng đều trong quá trình trống, và các burrs không đồng đều sẽ được hình thành ở cạnh trống; Các cạnh cùn của phần làm việc của khuôn cũng sẽ làm cho vật liệu không được cắt sạch trong quá trình trống, do đó tạo ra các burrs. Nguồn bụi bẩn tương đối rộng, có thể là tạp chất do chính nguyên liệu thô, hoặc các chất còn lại như chất bôi trơn và chất làm mát được sử dụng trong quá trình dập, hoặc bụi và dầu bị ô nhiễm trong quá trình xử lý, vận chuyển và lưu trữ. ​

Deburring là điều cần thiết để đảm bảo chất lượng bề mặt và độ chính xác kích thước của các bộ phận. Sự hiện diện của các Burrs sẽ không chỉ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của các bộ phận dập, làm cho bề mặt của chúng thô và không đồng đều, làm giảm tính thẩm mỹ của sản phẩm, mà còn có thể gây ra chướng ngại vật trong quá trình lắp ráp tiếp theo, ảnh hưởng đến độ chính xác phù hợp giữa các bộ phận, khiến việc lắp ráp trở nên khó khăn hoặc thậm chí là không thể. Burrs cũng có thể làm trầy xước da của các nhà khai thác, đặt ra một số nguy cơ an toàn. Để loại bỏ các burrs, các nhà máy thường sử dụng nhiều phương pháp khác nhau, mỗi phương pháp có các kịch bản ứng dụng và ưu điểm và nhược điểm riêng của riêng mình. ​

Deburring thủ công là một phương pháp truyền thống và phổ biến hơn. Nó chủ yếu sử dụng các công cụ đơn giản như tệp, giấy nhám và đầu mài cho công nhân để mài thủ công và cắt các bộ phận dập. Ưu điểm của phương pháp này là nó rất linh hoạt và có thể xử lý các phần dập của các hình dạng và phức tạp khác nhau. Đối với một số bộ phận tinh tế và các khu vực khó xử lý một cách cơ học, việc gỡ lỗi thủ công có thể đóng một lợi thế duy nhất. Khi xử lý một số bộ phận dập với các bề mặt phức tạp và các lỗ nhỏ, công nhân có thể dựa vào kinh nghiệm phong phú và hoạt động tỉ mỉ để loại bỏ chính xác các burrs và đảm bảo chất lượng sản phẩm. Deburring thủ công cũng có những bất lợi rõ ràng. Hiệu quả của nó tương đối thấp, nó đòi hỏi rất nhiều nhân lực và chi phí thời gian, và nó đòi hỏi một kỹ năng kỹ thuật cao cho người lao động. Hoạt động của công nhân khác nhau có thể dẫn đến các hiệu ứng gỡ lỗi khác nhau. ​

Die Deburring sử dụng một khuôn được chuẩn bị để loại bỏ các burr bằng một cú đấm. Khi Deburring A Die, trước tiên bạn cần phải làm một cái chết đặc biệt theo hình dạng và kích thước của phần đóng dấu, bao gồm một khuôn thô và một cái chết tốt, và đôi khi bạn cũng có thể cần phải làm một cái chết. Đặt phần đóng dấu vào khuôn, và sử dụng áp lực của máy nhấn để tạo phần cắt và loại bỏ phần burr của phần được đóng dấu. Phương pháp này phù hợp cho các sản phẩm có bề mặt chia tay đơn giản và có thể cải thiện hiệu quả và hiệu quả của việc gỡ lỗi ở một mức độ nhất định. So với gỡ lỗi thủ công, độ chính xác và tính nhất quán của nó là tốt hơn. Deburring chết đòi hỏi một số lượng chi phí sản xuất khuôn nhất định, và chu kỳ thiết kế và sản xuất của khuôn là dài. Đối với sản xuất hàng loạt hoặc cập nhật sản phẩm nhanh, chi phí tương đối cao. ​

Grinding Deburring là một phương pháp hiện đang được sử dụng bởi các doanh nghiệp. Nó chủ yếu bao gồm rung động, phun cát, con lăn và các phương pháp khác. Deburring mài mòn là đặt các bộ phận dập và môi trường mài (như đá mài, chất lỏng mài, v.v.) vào máy xay rung. Thông qua sự rung động của máy mài rung, môi trường mài và bề mặt của các bộ phận dập chà vào nhau, do đó loại bỏ các burrs. Phương pháp này phù hợp cho các sản phẩm nhỏ với các lô lớn. Nó có thể gỡ lỗi một số lượng lớn các bộ phận dập trong một thời gian ngắn và có hiệu quả cao. Deburring thổi cát sử dụng không khí nén để phun chất mài mòn (như cát thạch anh, corundum, v.v.) với tốc độ cao lên bề mặt của các bộ phận dập. Các Burrs được loại bỏ thông qua tác động và hành động cắt của chất mài mòn trên các burrs. Deburring thổi cát không chỉ loại bỏ các vệt, mà còn làm cho bề mặt của các bộ phận dập có được một mức độ sạch và độ nhám nhất định, tăng độ bám dính bề mặt và thường được sử dụng cho các sản phẩm có yêu cầu cao về chất lượng bề mặt và độ bám dính. Trống tranh luận là để đặt các bộ phận dập và phương tiện mài vào trống. Thông qua vòng quay của trống, các bộ phận dập và phương tiện mài va chạm và cọ vào nhau trong trống để đạt được mục đích loại bỏ các burrs. Ngoài ra còn có một số thiếu sót trong mài và gỡ lỗi. Đôi khi, các burrs có thể không được loại bỏ hoàn toàn. Đối với một số Burrs có hình dạng phức tạp hoặc các bộ phận ẩn, chúng có thể không được loại bỏ hoàn toàn. Cần phải xử lý thủ công các Burrs dư hoặc sử dụng các phương pháp khác để gỡ lỗi. ​

Làm sạch cũng là một phần quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm. Sự hiện diện của bụi bẩn sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất bề mặt của các bộ phận dập. Ví dụ, khi phủ lên bề mặt, dầu và tạp chất sẽ khiến độ bám dính của lớp phủ giảm, và rất dễ bị rơi và phồng rộp, sẽ làm giảm hiệu suất bảo vệ và tính thẩm mỹ của sản phẩm; Khi hàn, bụi bẩn có thể gây ra khiếm khuyết hàn và ảnh hưởng đến sức mạnh hàn và niêm phong. Có nhiều phương pháp làm sạch phổ biến. Làm sạch hóa chất sử dụng thuốc thử hóa chất để phản ứng với bụi bẩn để hòa tan, nhũ hóa hoặc phân hủy nó, để đạt được mục đích loại bỏ bụi bẩn. Ví dụ, các chất làm sạch kiềm được sử dụng để loại bỏ các vết dầu và các chất làm sạch axit được sử dụng để loại bỏ rỉ sét. Làm sạch hóa chất có tác dụng làm sạch tốt, nhưng cần phải chú ý đến việc lựa chọn các thuốc thử hóa chất thích hợp để tránh ăn mòn trên bề mặt của các bộ phận dập. Làm sạch siêu âm sử dụng hiệu ứng xâm thực của siêu âm để tạo ra các bong bóng nhỏ trong chất lỏng. Lực tác động được tạo ra khi các bong bóng vỡ có thể bóc bụi bẩn khỏi bề mặt của các bộ phận dập để đạt được hiệu ứng làm sạch. Phương pháp này phù hợp để làm sạch một số bộ phận dập với hình dạng phức tạp và các yêu cầu độ chính xác bề mặt cao. Nó có thể xâm nhập vào những khoảng trống và lỗ nhỏ để loại bỏ bụi bẩn mà không làm hỏng bề mặt của các bộ phận dập.
​
(Ii) Lựa chọn và áp dụng quy trình xử lý bề mặt

Quá trình xử lý bề mặt đóng một vai trò then chốt trong việc sản xuất các bộ phận dập kim loại. Nó không chỉ có thể cải thiện khả năng chống ăn mòn và tính thẩm mỹ của các bộ phận, mà còn cung cấp các bộ phận chức năng đặc biệt theo các nhu cầu khác nhau, để chúng có thể đáp ứng tốt hơn các yêu cầu của các kịch bản ứng dụng khác nhau. Các quy trình xử lý bề mặt phổ biến như mạ kẽm, phun, anodizing, v.v ... Mỗi người có những đặc điểm độc đáo và các kịch bản áp dụng. Các doanh nghiệp cần xem xét các yếu tố khác nhau theo nhu cầu cụ thể của sản phẩm và chọn quy trình xử lý bề mặt phù hợp nhất. ​

Galvanizing là một quá trình xử lý bề mặt được sử dụng rộng rãi. Nó chủ yếu phủ một lớp kẽm trên bề mặt các bộ phận dập kim loại để ngăn ngừa rỉ sét và cải thiện ngoại hình. Quá trình mạ kẽm có thể được chia thành mạ kẽm và điện galvanizing nóng. Kính lọc nóng là nhúng các bộ phận dập trong chất lỏng kẽm nóng chảy, do đó kẽm phản ứng hóa học với bề mặt của các bộ phận dập để tạo thành một lớp hợp kim kẽm liên kết chặt chẽ và lớp kẽm nguyên chất. Lớp mạ kẽm thu được từ quá trình này dày hơn và có khả năng chống ăn mòn mạnh. Nó phù hợp cho các bộ phận cấu trúc kim loại và các bộ phận ô tô được sử dụng ngoài trời, chẳng hạn như cột đèn đường, khung xe, v.v ... Những sản phẩm này được tiếp xúc với môi trường tự nhiên trong một thời gian dài và đối mặt với sự xói mòn của mưa, độ ẩm, tia cực tím, v.v. Electrogalvanizing là lắng đọng một lớp kẽm trên bề mặt của các bộ phận dập bằng cách điện phân. Lớp electrogalvanized tương đối mỏng và có bề mặt mịn. Nó phù hợp cho các sản phẩm có yêu cầu cao về ngoại hình và yêu cầu tương đối thấp đối với khả năng chống ăn mòn, chẳng hạn như vỏ sản phẩm điện tử, trang trí phần cứng, v.v ... Những sản phẩm này thường được sử dụng trong môi trường trong nhà. Lớp điện hóa không chỉ có thể đáp ứng nhu cầu thẩm mỹ của chúng, mà còn cung cấp một số bảo vệ chống phân loại nhất định. ​

Quá trình phun sử dụng áp suất hoặc lực tĩnh điện để gắn sơn hoặc bột vào bề mặt của phôi, để phôi có tác dụng chống ăn mòn và hình dạng. Quá trình phun có lợi thế của chi phí thấp và phạm vi ứng dụng rộng. Nó có thể được sử dụng để xử lý bề mặt các vật liệu khác nhau như kim loại, nhựa, gỗ, v.v ... Trong sản xuất ô tô, lớp phủ của bề mặt thân xe đạt được thông qua quá trình phun. Nó không chỉ có thể bảo vệ thân xe khỏi bị ăn mòn, mà còn mang lại cho chiếc xe một vẻ ngoài đẹp thông qua nhiều màu sắc và lớp phủ bóng khác nhau, đáp ứng nhu cầu đa dạng của người tiêu dùng cho sự xuất hiện của chiếc xe. Trong sản xuất đồ nội thất, quá trình phun cũng thường được sử dụng để xử lý bề mặt đồ nội thất kim loại, mang lại cho nó màu sắc phong phú và kết cấu tốt. Theo các lớp phủ khác nhau, quá trình phun có thể được chia thành hai loại: phun và bột. Phun sử dụng lớp phủ chất lỏng, có thể tạo thành một lớp phủ tương đối mịn với các lựa chọn màu sắc phong phú; Bột sử dụng lớp phủ bột, được gắn vào bề mặt của phôi bằng cách hấp phụ tĩnh điện, và sau đó được chữa khỏi ở nhiệt độ cao để tạo thành một lớp phủ. Lớp phủ bột có độ cứng cao, khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn tốt, và thường được sử dụng trong những dịp có yêu cầu cao về hiệu suất của lớp phủ, như đồ nội thất ngoài trời, vỏ thiết bị điện, v.v.

Anodizing là một quá trình xử lý bề mặt cho các sản phẩm hợp kim nhôm. Nó sử dụng các bộ phận hợp kim nhôm làm cực dương và sử dụng điện phân để tạo thành một lớp màng oxit trên bề mặt của nó. Phim oxit này có thể thay đổi trạng thái và hiệu suất của bề mặt hợp kim nhôm và cải thiện đáng kể khả năng chống ăn mòn và độ cứng của nó. Độ cứng bề mặt của hợp kim nhôm anốt có thể đạt HV300 - 500, và khả năng chịu hao mòn của nó được cải thiện đáng kể so với hợp kim nhôm không được xử lý. Anodizing cũng có thể làm cho bề mặt của hợp kim nhôm thể hiện nhiều màu sắc khác nhau thông qua thuốc nhuộm và các quá trình khác để tăng tính thẩm mỹ của nó. Nó thường được sử dụng trong trang trí kiến trúc, nhà ở sản phẩm điện tử và các lĩnh vực khác. Anodizing bề mặt của hồ sơ hợp kim nhôm của các bức tường rèm xây dựng không chỉ đảm bảo độ bền của các cấu hình trong môi trường ngoài trời, mà còn phối hợp với phong cách tổng thể của tòa nhà thông qua việc lựa chọn các màu sắc khác nhau để tăng cường tính thẩm mỹ của tòa nhà; Anodizing vỏ hợp kim nhôm của các sản phẩm điện tử như điện thoại di động và máy tính bảng không chỉ có thể bảo vệ vỏ khỏi bị hao mòn và ăn mòn trong sử dụng hàng ngày, mà còn cho thấy chất lượng cao cấp và phong cách thời trang của các sản phẩm thông qua màu sắc và độ bóng độc đáo. ​

Khi chọn một quá trình xử lý bề mặt, nhiều yếu tố cần được xem xét toàn diện. Môi trường sử dụng của sản phẩm là một yếu tố chính. Đối với các sản phẩm được sử dụng trong môi trường khắc nghiệt, chẳng hạn như thiết bị kỹ thuật biển, thiết bị hóa học, v.v., cần phải chọn một quy trình xử lý bề mặt với khả năng chống ăn mòn cao, như mạ kẽm nóng, mạ niken, mạ crôm, v.v.; Đối với các sản phẩm được sử dụng trong môi trường trong nhà, quy trình thích hợp có thể được chọn dựa trên các yếu tố như thẩm mỹ và chi phí. Các yêu cầu xuất hiện của sản phẩm không thể bị bỏ qua. Nếu sản phẩm có yêu cầu cao về ngoại hình và kết cấu, chẳng hạn như các sản phẩm điện tử cao cấp, trang trí, v.v., bạn có thể chọn phun, anodizing và các quy trình khác có thể đạt được màu sắc phong phú và kết cấu bề mặt tốt; Nếu sản phẩm có các yêu cầu tương đối thấp về ngoại hình và tập trung chủ yếu vào chức năng, bạn có thể chọn một quy trình xử lý bề mặt với chi phí thấp và quy trình đơn giản. Chi phí cũng là một cân nhắc quan trọng. Các chi phí của các quá trình xử lý bề mặt khác nhau rất khác nhau. Các doanh nghiệp cần chọn quy trình phù hợp theo ngân sách chi phí của riêng họ trong khi đảm bảo chất lượng sản phẩm. Một số quy trình xử lý bề mặt cao cấp, chẳng hạn như mạ kim loại quý và lớp phủ chân không, có thể cung cấp hiệu suất và hiệu quả xuất hiện tuyệt vời, nhưng chi phí cao và chỉ phù hợp cho các trường hợp có yêu cầu cực kỳ cao về hiệu suất và chất lượng sản phẩm; Đối với một số sản phẩm thông thường được sản xuất trên quy mô lớn, các quy trình xử lý bề mặt hiệu quả và chi phí thấp thường được chọn, chẳng hạn như mạ kẽm và sơn.
​
(Iii) Hàn, khoan và xử lý khác

Trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại, theo yêu cầu thiết kế sản phẩm, thường cần thực hiện các quy trình xử lý khác như hàn, khoan và mài trên các bộ phận dập. Các quy trình này giống như các chuyển động khác nhau trong một bản giao hưởng được sắp xếp cẩn thận, mỗi quá trình đóng một vai trò duy nhất và làm việc cùng nhau để cải thiện chức năng và cấu trúc sản phẩm.

Hàn là một phương pháp xử lý quan trọng để kết nối nhiều bộ phận dập hoặc các bộ phận khác thành một tổng thể. Nó được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các sản phẩm kim loại. Trong sản xuất ô tô, thân xe được lắp ráp từ nhiều bộ phận dập thông qua các quy trình hàn. Chất lượng hàn ảnh hưởng trực tiếp đến sức mạnh cấu trúc và sự an toàn của thân xe. Có nhiều phương pháp hàn phổ biến. Hàn hồ quang sử dụng nhiệt độ cao được tạo ra bởi ARC để làm tan chảy một phần thanh hàn và mối hàn, để chúng hợp nhất với nhau để đạt được hàn. Phương pháp hàn này rất đơn giản để vận hành và có một loạt các ứng dụng. Nó có thể được sử dụng để hàn các vật liệu kim loại khác nhau, nhưng nó có các yêu cầu kỹ thuật cao đối với các nhà khai thác và dễ bị các khiếm khuyết như Spatter và lỗ chân lông trong quá trình hàn. Hàn được che chắn bằng khí sử dụng khí trơ (như argon, carbon dioxide, v.v.) để tạo thành một lớp bảo vệ trong khu vực hàn để ngăn chặn oxy, nitơ, v.v. trong không khí có tác dụng phụ trên bể hàn, do đó cải thiện chất lượng hàn. Hàn được che chắn bằng khí có những ưu điểm của chất lượng hàn cao, biến dạng nhỏ và hiệu quả sản xuất cao. Nó thường được sử dụng để hàn các vật liệu như hợp kim bằng thép không gỉ và nhôm. Nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như hàng không vũ trụ và đóng tàu đòi hỏi chất lượng hàn cực cao. Hàn laser sử dụng chùm tia laser năng lượng cao làm nguồn nhiệt để làm tan chảy cục bộ hàn để đạt được hàn. Hàn laser có những ưu điểm của mật độ năng lượng cao, tốc độ hàn nhanh, mối hàn hẹp và vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt nhỏ. Nó có thể đạt được sự hàn cao và chất lượng cao. Nó đặc biệt phù hợp để hàn một số bộ phận và vật liệu chính xác nhạy cảm với biến dạng nhiệt, chẳng hạn như đầu nối vi mô và ghim mạch tích hợp trong thiết bị điện tử. ​

Khoan là một quá trình xử lý các lỗ của các hình dạng và kích thước khác nhau trên các bộ phận dập. Nó là không thể thiếu trong việc sản xuất nhiều sản phẩm. Trong sản xuất cơ học, các lỗ lắp, lỗ kết nối, vv trên các bộ phận khác nhau thường được xử lý bằng cách khoan. Khi khoan, cần phải chọn các bit khoan và thông số khoan thích hợp theo các yêu cầu vật liệu, độ dày và lỗ của các bộ phận dập. Đối với các vật liệu kim loại có độ cứng cao hơn, chẳng hạn như thép hợp kim và thép không gỉ, cần phải sử dụng máy khoan cacbua, và tốc độ khoan và tốc độ thức ăn nên được giảm một cách thích hợp để ngăn mũi khoan quá nhanh hoặc phá vỡ; Đối với các vật liệu có độ cứng thấp hơn, chẳng hạn như hợp kim nhôm và hợp kim đồng, máy khoan thép tốc độ cao có thể được sử dụng, và tốc độ khoan và tốc độ thức ăn nên được tăng lên một cách thích hợp để cải thiện hiệu quả xử lý. Trong quá trình khoan, cũng cần chú ý đến việc làm mát và bôi trơn để giảm nhiệt độ của mũi khoan, giảm hao mòn và cải thiện chất lượng khoan. Phương pháp làm mát và bôi trơn phổ biến bao gồm việc sử dụng chất lỏng và khí nén. Cắt chất lỏng có thể làm giảm hiệu quả nhiệt độ của mũi khoan và lấy đi các chip. Nó cũng có thể đóng vai trò bôi trơn và giảm ma sát giữa mũi khoan và phôi; Không khí nén chủ yếu được sử dụng để làm mát mũi khoan và phù hợp với một số trường hợp với các yêu cầu nghiêm ngặt trên chất lỏng cắt còn lại.
​
Nghiền là một quá trình để cắt và đánh bóng bề mặt của các bộ phận dập. Nó có thể loại bỏ các khuyết tật, vết trầy xước, quy mô oxit, vv trên bề mặt của các bộ phận dập, làm cho bề mặt mịn hơn và phẳng hơn, và cải thiện sự xuất hiện và chất lượng bề mặt của sản phẩm. Nghiền có thể được chia thành hai giai đoạn: mài thô và mài mịn. Nghiền thô chủ yếu sử dụng các công cụ như bánh mì và giấy nhám để loại bỏ các khuyết tật lớn và dư thừa trên bề mặt của các bộ phận dập để làm cho bề mặt ban đầu phẳng; Mẹo sử dụng giấy nhám mịn hơn, dán đánh bóng và các công cụ khác để đánh bóng bề mặt để đạt được mức độ hoàn thiện cao hơn. Trong việc sản xuất một số sản phẩm cao cấp, chẳng hạn như đồ nội thất và đồ trang sức cao cấp, chất lượng bề mặt của các bộ phận dập là cực kỳ cao. Quá trình mài đòi hỏi nhiều hoạt động tốt để đảm bảo rằng bề mặt đạt đến lớp hoàn thiện giống như gương, cho thấy chất lượng cao cấp và sự khéo léo tinh tế của sản phẩm. Trong quá trình mài, cần phải chú ý đến việc kiểm soát lực mài và hướng để tránh hao mòn quá mức trên bề mặt của các bộ phận dập, sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Đồng thời, bụi và mảnh vụn được tạo ra bằng cách nghiền cần phải được làm sạch kịp thời để đảm bảo sự sạch sẽ của môi trường làm việc và sức khỏe của các nhà khai thác.

Vii. Kiểm soát chất lượng: Bảo vệ nghiêm ngặt các trạm kiểm soát

(I) Quá trình kiểm tra chất lượng toàn diện

Kiểm tra chất lượng đóng một vai trò quan trọng trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại. Nó giống như một người bảo vệ nghiêm ngặt. Từ việc mua và lưu trữ nguyên liệu thô đến việc giao sản phẩm cuối cùng, nó được theo dõi chặt chẽ trong suốt quá trình để đảm bảo rằng mỗi bộ phận dập đều đáp ứng các yêu cầu thiết kế và tiêu chuẩn chất lượng, cung cấp đảm bảo chắc chắn về chất lượng sản phẩm. ​

Kiểm tra nguyên liệu thô là điểm kiểm tra đầu tiên của kiểm tra chất lượng, và tầm quan trọng của nó là hiển nhiên. Chất lượng của nguyên liệu thô trực tiếp xác định chất lượng của các bộ phận dập. Nếu nguyên liệu thô bị lỗi hoặc không đáp ứng các yêu cầu, rất khó để sản xuất các sản phẩm chất lượng cao ngay cả khi công nghệ xử lý tiếp theo là tinh tế. Khi kiểm tra nguyên liệu thô, cần phải kiểm tra nghiêm ngặt các chỉ số hiệu suất khác nhau của các tài liệu theo các tiêu chuẩn và thông số kỹ thuật chất lượng liên quan. Đối với các tấm kim loại, cần kiểm tra xem độ dày của chúng có đồng đều hay không và liệu dung sai có nằm trong phạm vi cho phép hay không, bởi vì độ lệch của độ dày có thể ảnh hưởng đến độ chính xác và hiệu ứng hình thành của các bộ phận dập. Độ cứng của vật liệu cũng là một trong những chỉ số chính. Các quy trình dập khác nhau và yêu cầu sản phẩm có các quy định khác nhau về độ cứng của vật liệu. Thất bại của độ cứng để đáp ứng các yêu cầu có thể khiến vật liệu bị nứt hoặc biến dạng không đồng đều trong quá trình dập. Việc phân tích thành phần hóa học cũng không thể thiếu. Thông qua các thiết bị chuyên nghiệp như quang phổ kế, nội dung của các yếu tố khác nhau trong vật liệu được phát hiện để đảm bảo rằng nó đáp ứng các tiêu chuẩn vật liệu tương ứng và tránh ảnh hưởng đến hiệu suất của sản phẩm do thành phần hóa học bất thường. Ví dụ, khi sản xuất các bộ phận dập chính của động cơ ô tô, các yêu cầu thành phần hóa học của nguyên liệu thô là vô cùng nghiêm ngặt. Một sự sai lệch nhỏ về nội dung của các yếu tố hợp kim nhất định có thể dẫn đến giảm sức mạnh, độ bền và các tính chất khác của các bộ phận dập, do đó ảnh hưởng đến độ tin cậy và tuổi thọ dịch vụ của động cơ. ​

Kiểm tra giữa các quá trình là một cuộc kiểm tra chất lượng các sản phẩm bán hoàn thành trong mỗi quy trình trong quá trình dập. Nó giống như nhiều trạm kiểm tra được thiết lập trên chuỗi sản xuất, có thể khám phá và giải quyết kịp thời các vấn đề trong quy trình sản xuất, ngăn ngừa các khiếm khuyết mở rộng trong các quy trình tiếp theo, giảm tỷ lệ phế liệu và cải thiện hiệu quả sản xuất. Sau quá trình trống, độ chính xác về chiều, tình hình Burr và chất lượng của bề mặt trống của các bộ phận trống cần được kiểm tra. Độ chính xác kích thước ảnh hưởng trực tiếp đến việc xử lý các quy trình tiếp theo và lắp ráp cuối cùng của sản phẩm. Bằng cách sử dụng các công cụ đo lường chính xác như calip và micromet, kích thước chính của các bộ phận trống được đo để đảm bảo rằng chúng đáp ứng các yêu cầu của các bản vẽ thiết kế. Sự hiện diện của các Burrs không chỉ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của sản phẩm, mà còn có thể gây hại cho người vận hành. Đồng thời, nó có thể gây ra thiệt hại nấm mốc hoặc các vấn đề về chất lượng sản phẩm trong các quy trình tiếp theo. Do đó, cần phải kiểm tra cẩn thận kích thước và phân phối của các Burrs. Nếu các Burrs vượt quá phạm vi cho phép, các biện pháp gỡ lỗi phải được thực hiện kịp thời. Chất lượng của bề mặt trống bao gồm độ nhám bề mặt, độ phẳng, v.v ... Những yếu tố này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của sản phẩm và hiệu quả xử lý bề mặt tiếp theo. Thông qua kiểm tra trực quan và các công cụ như dụng cụ đo độ thô, bề mặt trống được đánh giá để đảm bảo rằng chất lượng của nó đáp ứng các yêu cầu. Sau quá trình uốn, nên kiểm tra góc, bán kính uốn và các khuyết tật như vết nứt của các bộ phận uốn cong. Độ lệch trong các góc uốn và bán kính có thể khiến sản phẩm không đáp ứng các yêu cầu thiết kế và ảnh hưởng đến hiệu suất lắp ráp và sử dụng. Các công cụ như dụng cụ đo góc và đồng hồ đo bán kính được sử dụng để đo chính xác các bộ phận uốn cong, điều chỉnh các tham số quy trình kịp thời và đảm bảo chất lượng uốn. Các vết nứt là những khiếm khuyết phổ biến và nghiêm trọng trong quá trình uốn. Họ sẽ giảm đáng kể sức mạnh và độ tin cậy của sản phẩm. Thông qua kiểm tra trực quan và các phương pháp thử nghiệm không phá hủy như kiểm tra thâm nhập và thử nghiệm hạt từ tính, các bộ phận uốn cong được kiểm tra đầy đủ. Khi các vết nứt được tìm thấy, các nguyên nhân được phân tích ngay lập tức và các biện pháp cải tiến được thực hiện, chẳng hạn như điều chỉnh quá trình uốn và cải thiện tính chất vật liệu.

Việc kiểm tra cuối cùng các sản phẩm hoàn chỉnh là dòng phòng thủ cuối cùng để kiểm tra chất lượng. Nó tiến hành kiểm tra toàn diện và chi tiết về các bộ phận dập sau tất cả các quy trình xử lý và xử lý bề mặt để đảm bảo rằng các sản phẩm đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn chất lượng và có thể đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Trong quá trình kiểm tra cuối cùng các sản phẩm hoàn chỉnh, sự xuất hiện, độ chính xác về chiều, hiệu suất và các khía cạnh khác của các bộ phận dập sẽ được kiểm tra nghiêm ngặt. Kiểm tra ngoại hình chủ yếu kiểm tra xem có những khiếm khuyết như vết trầy xước, vết bầm tím, biến dạng, vết bẩn, vv trên bề mặt của sản phẩm. Những khiếm khuyết này không chỉ ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ của sản phẩm, mà còn có thể phản ánh thiệt hại mà sản phẩm phải chịu trong quá trình sản xuất, vận chuyển hoặc lưu trữ. Thông qua kiểm tra trực quan và kiểm tra cảm ứng, sự xuất hiện của sản phẩm được đánh giá toàn diện để đảm bảo rằng nó đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng ngoại hình. Kiểm tra độ chính xác kích thước sử dụng các thiết bị chính xác cao như máy đo ba tọa độ để đo kích thước chính của các bộ phận dập để đảm bảo tính nhất quán của chúng với các bản vẽ thiết kế. Độ chính xác của kích thước là một trong những chỉ số quan trọng để đo lường chất lượng sản phẩm và liên quan trực tiếp đến việc lắp ráp và sử dụng hiệu suất của sản phẩm. Bất kỳ độ lệch chiều nào cũng có thể khiến sản phẩm không thể được sử dụng bình thường hoặc ảnh hưởng đến hiệu suất của toàn bộ hệ thống sản phẩm. Kiểm tra hiệu suất được thực hiện theo cách sử dụng cụ thể và các yêu cầu của sản phẩm và các thử nghiệm hiệu suất tương ứng được thực hiện trên đó, chẳng hạn như kiểm tra sức mạnh, kiểm tra độ cứng, kiểm tra khả năng chống ăn mòn, v.v. đối với các bộ phận dập chịu tải trọng lớn, như các bộ phận ô tô, kiểm tra sức mạnh là bắt buộc. Thông qua các thử nghiệm độ bền kéo, các thử nghiệm nén và các phương pháp khác, các tính chất cơ học của các sản phẩm trong các điều kiện tải khác nhau được kiểm tra để đảm bảo rằng chúng có thể đáp ứng các yêu cầu cường độ trong sử dụng thực tế; Đối với một số bộ phận dập cần phải chịu mài mòn, chẳng hạn như bề mặt của các bộ phận cơ học, các bài kiểm tra độ cứng sẽ được thực hiện. Máy kiểm tra độ cứng của Rockwell, máy kiểm tra độ cứng của Brinell và các thiết bị khác được sử dụng để đo độ cứng của bề mặt sản phẩm để đảm bảo rằng độ cứng của nó đáp ứng các yêu cầu thiết kế; Đối với các bộ phận dập được sử dụng trong môi trường ẩm hoặc ăn mòn, chẳng hạn như các bộ phận thiết bị biển và các phụ kiện thiết bị hóa học, các xét nghiệm kháng ăn mòn sẽ được thực hiện. Thông qua các thử nghiệm xịt muối, các thử nghiệm nhiệt ướt và các phương pháp khác, các điều kiện ăn mòn của các sản phẩm trong môi trường sử dụng thực tế được mô phỏng và khả năng chống ăn mòn của chúng được kiểm tra để đảm bảo rằng các sản phẩm sẽ không thất bại do ăn mòn trong thời gian phục vụ được chỉ định. ​

(Ii) Áp dụng các phương pháp và công cụ phát hiện

Trong quá trình kiểm tra chất lượng của các bộ phận dập kim loại, một loạt các phương pháp phát hiện và các công cụ phát hiện chính xác và nâng cao là chìa khóa để đảm bảo độ chính xác và độ tin cậy của phát hiện. Chúng giống như "đôi mắt lửa" của kiểm soát chất lượng, có thể phát hiện chính xác các khiếm khuyết và vấn đề khác nhau của sản phẩm và cung cấp hỗ trợ kỹ thuật mạnh mẽ cho chất lượng sản phẩm.

Kiểm tra ngoại hình là phương pháp kiểm tra chất lượng cơ bản và trực quan nhất. Nó chủ yếu dựa vào ý nghĩa thị giác và xúc giác của các thanh tra để tiến hành kiểm tra chi tiết về tình trạng bề mặt của các bộ phận dập. Trong quá trình kiểm tra ngoại hình, các thanh tra sẽ quan sát bề mặt của các bộ phận dập theo cách toàn diện ở một góc độ và khoảng cách nhất định trong điều kiện ánh sáng tự nhiên hoặc ánh sáng tiêu chuẩn đủ. Họ sẽ kiểm tra cẩn thận xem có vết trầy xước, vết nứt, vết lõm, phồng, biến dạng, vết bẩn, rỉ sét và các khuyết tật khác trên bề mặt. Các vết trầy xước có thể được gây ra bởi các vết trầy xước của các đối tượng trong quá trình xử lý, vận chuyển hoặc lưu trữ. Các vết trầy xước nhỏ có thể ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ của sản phẩm, trong khi các vết trầy xước nghiêm trọng có thể làm giảm sức mạnh và tuổi thọ dịch vụ của sản phẩm; Các vết nứt là một khiếm khuyết nghiêm trọng hơn, có thể khiến sản phẩm bị phá vỡ trong quá trình sử dụng và ảnh hưởng đến sự an toàn và độ tin cậy của sản phẩm. Thanh tra cần đặc biệt chú ý đến các cạnh, góc, lỗ hổng và các phần khác của các bộ phận dập dễ bị nứt; Dents và phình sẽ ảnh hưởng đến độ phẳng bề mặt và độ chính xác kích thước của sản phẩm, và do đó ảnh hưởng đến việc lắp ráp và sử dụng hiệu suất của sản phẩm; Biến dạng có thể làm cho hình dạng của sản phẩm không đáp ứng các yêu cầu thiết kế, dẫn đến khó khăn trong việc lắp ráp hoặc không có khả năng sử dụng bình thường; Vết bẩn và rỉ sét không chỉ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của sản phẩm, mà còn có thể đẩy nhanh sự ăn mòn của sản phẩm và giảm tuổi thọ dịch vụ của nó. Các thanh tra cũng sẽ cảm nhận được độ gồ ghề và mịn màng của bề mặt dập bằng cách chạm để đánh giá thêm chất lượng bề mặt. Đối với một số khiếm khuyết nhỏ, các thanh tra có thể sử dụng các công cụ phụ trợ như kính lúp để quan sát để đảm bảo rằng không có vấn đề gì bị bỏ lỡ. ​

Phát hiện kích thước là một liên kết chính trong việc đảm bảo chất lượng của các bộ phận dập. Nó sử dụng các công cụ đo lường chính xác khác nhau để đo chính xác chiều dài, chiều rộng, chiều cao, độ dày, khẩu độ, hình dạng và các tham số thứ nguyên khác của các bộ phận dập để xác minh xem chúng có đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ thiết kế hay không. Caliper là một công cụ đo thường được sử dụng với nhiều chức năng đo. Nó có thể được sử dụng để đo kích thước bên ngoài, kích thước bên trong, độ sâu và chiều cao. Caliper Vernier có thể đo chính xác các kích thước thông qua sự kết hợp của thang đo chính và thang đo Vernier, và độ chính xác đo lường của nó thường là 0,02mm; Caliper kỹ thuật số sử dụng các cảm biến điện tử và màn hình LCD để hiển thị trực tiếp các giá trị đo, thuận tiện hơn và nhanh hơn để vận hành và độ chính xác đo có thể đạt 0,01mm. Micromet phù hợp cho các kích thước với các yêu cầu độ chính xác đo cao hơn, chẳng hạn như đường kính trục và khẩu độ, và độ chính xác đo của chúng có thể đạt 0,001mm. Micromet bên ngoài quay hình trụ vi sai để di chuyển vít micromet, do đó đo chính xác đường kính bên ngoài của phôi; micromet bên trong được sử dụng để đo kích thước đường kính bên trong và nguyên tắc đo của nó tương tự như của micromet bên ngoài. Đối với một số bộ phận dập có hình dạng phức tạp hoặc yêu cầu độ chính xác cao, một máy đo ba tọa độ cũng được sử dụng để kiểm tra. Máy đo ba tọa độ có thể đo phôi trong không gian ba chiều. Bằng cách đo tọa độ của nhiều điểm trên bề mặt phôi, kích thước, hình dạng và độ lệch vị trí của phôi có thể được tính toán chính xác. Độ chính xác đo lường của nó có thể đạt đến cấp Micron, có thể đáp ứng nhu cầu kiểm tra của các bộ phận dập với các hình dạng phức tạp và các yêu cầu chính xác cao. ​

Kiểm tra độ cứng là một phương tiện quan trọng để đánh giá hiệu suất của vật liệu dập. Nó xác định liệu độ cứng của vật liệu có đáp ứng các yêu cầu hay không bằng cách đo khả năng của bề mặt vật liệu để chống lại biến dạng dẻo cục bộ. Các bộ phận dập khác nhau có các yêu cầu khác nhau cho độ cứng vật liệu trong quá trình sử dụng. Ví dụ, một số bộ phận dập cần phải chịu được tải trọng lớn đòi hỏi vật liệu phải có độ cứng cao hơn để đảm bảo sức mạnh và khả năng chống hao mòn của nó; Mặc dù một số bộ phận dập cần được xử lý sau đó, chẳng hạn như các tấm cần phải uốn cong, kéo dài, v.v., có những hạn chế nhất định về độ cứng để đảm bảo tiến trình xử lý trơn tru. Kiểm tra độ cứng của Rockwell là một trong những phương pháp kiểm tra độ cứng thường được sử dụng. Nó xác định giá trị độ cứng của vật liệu theo độ sâu của vết lõm bằng cách nhấn vào bên trong được chỉ định (hình nón kim cương hoặc bóng thép) vào bề mặt của vật liệu được thử nghiệm theo một lực kiểm tra nhất định. Thử nghiệm độ cứng của Brinell sử dụng một quả bóng cacbua có đường kính nhất định để ấn vào bề mặt của vật liệu được thử nghiệm với một lực kiểm tra cụ thể. Sau khi giữ nó trong một thời gian xác định, đường kính thụt được đo và giá trị độ cứng của vật liệu được tính theo kích thước của đường kính thụt. Thử nghiệm độ cứng của Vickers sử dụng một kim cương kim tự tháp hình tứ giác thông thường để ấn vào bề mặt của vật liệu được thử nghiệm theo một lực kiểm tra nhất định và giá trị độ cứng được tính theo chiều dài chéo của vết lõm. Các phương pháp kiểm tra độ cứng này có đặc điểm riêng của chúng và phù hợp để thử nghiệm các vật liệu thuộc các loại và phạm vi độ cứng khác nhau. ​

Kiểm tra hiệu suất vật lý là một thử nghiệm toàn diện về các tính chất cơ học và tính chất vật lý của các bộ phận dập để đảm bảo rằng chúng có thể đáp ứng các yêu cầu hiệu suất khác nhau trong sử dụng thực tế. Kiểm tra độ bền kéo là một trong những mục quan trọng trong kiểm tra hiệu suất vật lý. Nó áp dụng sức căng dọc trục cho các bộ phận dập để làm biến dạng chúng dần dần cho đến khi chúng bị hỏng. Bằng cách đo lực và biến dạng trong quá trình kéo dài, các chỉ số hiệu suất cơ học như cường độ năng suất, độ bền kéo và độ giãn dài của vật liệu được tính toán. Sức mạnh năng suất là sự căng thẳng khi vật liệu bắt đầu trải qua biến dạng dẻo, độ bền kéo là ứng suất tối đa mà vật liệu có thể chịu được trước khi phá vỡ và độ giãn dài phản ánh khả năng của vật liệu để trải qua biến dạng dẻo. Thử nghiệm uốn chủ yếu được sử dụng để phát hiện hiệu suất của các dấu dưới tải uốn. Bằng cách uốn các dấu vào một góc nhất định, người ta quan sát thấy liệu các vết nứt, gãy xương và các khuyết tật khác có xảy ra để đánh giá hiệu suất uốn và độ bền của vật liệu hay không. Kiểm tra tác động là xác định độ bền của vật liệu dưới tải trọng tác động. Đó là để tác động đến mẫu vật được notch trên máy kiểm tra tác động và đo năng lượng được hấp thụ khi mẫu vật bị vỡ. Độ bền của tác động là một chỉ số quan trọng để đo khả năng của vật liệu để chống lại tải trọng tác động. Đối với một số dấu được sử dụng trong môi trường tác động, chẳng hạn như các bộ phận ô tô, các bộ phận hàng không vũ trụ, v.v., độ bền va chạm là một trong những chỉ số hiệu suất chính. ​

Thử nghiệm thành phần hóa học là một phương tiện quan trọng để đảm bảo chất lượng của vật liệu dập. Nó sử dụng các công cụ phân tích chuyên nghiệp để phân tích chính xác các thành phần hóa học khác nhau trong các vật liệu dập để xác minh xem chúng có đáp ứng các tiêu chuẩn vật liệu tương ứng hay không. Máy quang phổ là một trong những thiết bị phát hiện thành phần hóa học thường được sử dụng. Nó sử dụng các đặc tính hấp thụ của các chất với ánh sáng của các bước sóng khác nhau và đo cường độ hấp thụ của vật liệu với ánh sáng của các bước sóng cụ thể để xác định hàm lượng của các yếu tố khác nhau trong vật liệu. Máy quang phổ đọc trực tiếp có thể phân tích nhanh chóng và chính xác nhiều yếu tố trong vật liệu, bao gồm các yếu tố chính và các yếu tố vi lượng. Nó có tốc độ phân tích nhanh và độ chính xác cao. Nó có thể có được kết quả kiểm tra trong một thời gian ngắn và phù hợp để phát hiện nhanh và kiểm soát chất lượng trong quá trình sản xuất. Máy quang phổ khối plasma được ghép nối tự động (ICP-MS) có độ nhạy và độ chính xác phát hiện cao hơn, và có thể phát hiện hàm lượng cực thấp của các nguyên tố theo dõi trong vật liệu. Đối với một số bộ phận dập có yêu cầu cực kỳ cao đối với thành phần hóa học, chẳng hạn như vật liệu hàng không vũ trụ, linh kiện điện tử, v.v., ICP-MS là một thiết bị phát hiện lý tưởng. Trong quá trình phát hiện, trước tiên, cần phải thu thập một lượng mẫu thích hợp từ các bộ phận dập để đảm bảo rằng các mẫu là đại diện và sau đó xử lý các mẫu để đáp ứng các yêu cầu của công cụ phân tích. Cuối cùng, các mẫu được xử lý được đặt trong dụng cụ phân tích để phát hiện và thành phần hóa học của các vật liệu được đánh giá là đủ điều kiện theo so sánh giữa kết quả thử nghiệm và các tiêu chuẩn vật liệu.

(Iii) Phân tích và cải thiện các vấn đề chất lượng

Trong quá trình sản xuất các bộ phận dập kim loại, các vấn đề chất lượng vẫn có thể xảy ra ngay cả với các quy trình kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt. Một khi các vấn đề chất lượng được phát hiện, phân tích chuyên sâu và các biện pháp cải thiện hiệu quả là chìa khóa để cải thiện chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa các quy trình sản xuất.

Khi phát hiện ra rằng các bộ phận dập có các vấn đề chất lượng như độ lệch chiều, khuyết tật bề mặt và hình dạng kém, các phương pháp khoa học nên được sử dụng để tìm ra nguyên nhân gốc. Một cuộc điều tra toàn diện có thể được thực hiện từ các khía cạnh của nhân sự, máy móc, vật liệu, phương pháp và môi trường. Về mặt nhân sự, hãy chú ý đến việc nhà điều hành có hoạt động theo quy trình vận hành tiêu chuẩn hay không, và mức độ kỹ năng và ý thức trách nhiệm của họ là gì; Về mặt máy móc, kiểm tra độ chính xác, độ ổn định và hao mòn của các thiết bị như máy ép và khuôn, chẳng hạn như áp lực của máy nhấn có ổn định hay không, và liệu khuôn có bị mòn, biến dạng hay bị hư hỏng hay không; Về vật liệu, kiểm tra xem hiệu suất, thông số kỹ thuật và chất lượng của nguyên liệu thô có đáp ứng các tiêu chuẩn hay không, chẳng hạn như độ cứng và độ dày đồng nhất của vật liệu; Về phương pháp, hãy kiểm tra xem các tham số quá trình dập có hợp lý hay không và liệu có kẽ hở trong luồng quy trình; Về các yếu tố môi trường, hãy xem xét tác động của nhiệt độ, độ ẩm và độ sạch của hội thảo sản xuất đối với quá trình dập. ​

Ví dụ, nếu các burrs xuất hiện trên các bộ phận dập, có thể là cạnh khuôn bị mòn và cùn, và cần phải mài hoặc thay thế khuôn theo thời gian; Nó cũng có thể là khoảng cách trống là không hợp lý, và quá lớn hoặc quá nhỏ sẽ gây ra các khối. Tại thời điểm này, khoảng cách cần phải được điều chỉnh lại; Nó cũng có thể được gây ra bởi độ dày vật liệu không đều hoặc chất lượng không ổn định, sau đó cần phải thay thế các nguyên liệu thô đáp ứng các yêu cầu. Nếu các bộ phận dập bị biến dạng, lý do có thể là phân phối không đồng đều của lực trống, có thể được giải quyết bằng cách tối ưu hóa cấu trúc khuôn và cải thiện quá trình dập; Nó cũng có thể là không đủ lực ép, trong trường hợp đó cần phải tăng lực ép; Hoặc nó có thể được gây ra bởi sự giải phóng căng thẳng bên trong trong vật liệu, trong trường hợp đó có thể được giải quyết bằng các phương pháp tiền xử lý như ủ giảm căng thẳng. ​

Sau khi tìm thấy nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, các biện pháp cải tiến được nhắm mục tiêu nên được xây dựng và thực hiện. Một mặt, đó là tối ưu hóa quy trình sản xuất, điều chỉnh các tham số quy trình dập, chẳng hạn như tốc độ trống, kích thước áp suất, thời gian giữ, v.v., và tìm sự kết hợp tham số tốt nhất thông qua các thử nghiệm và mô phỏng; Cải thiện thiết kế của việc dập cái chết, cải thiện độ chính xác, sức mạnh và tuổi thọ của những người chết, và áp dụng công nghệ và vật liệu sản xuất nấm mốc tiên tiến; Tối ưu hóa luồng quy trình, giảm các quy trình không cần thiết và liên kết hoạt động, và cải thiện hiệu quả sản xuất và sự ổn định chất lượng sản phẩm. Mặt khác, đó là tăng cường đào tạo nhân sự, cải thiện trình độ kỹ năng và nhận thức chất lượng của các nhà khai thác, để họ có thể hoạt động nghiêm ngặt theo quy trình vận hành tiêu chuẩn và giảm các vấn đề chất lượng do các yếu tố con người gây ra; Thực hiện giáo dục nhận thức chất lượng, cho tất cả nhân viên nhận ra tầm quan trọng của chất lượng và tạo thành một bầu không khí tốt cho tất cả nhân viên tham gia quản lý chất lượng.

Ngoài ra, một cơ chế phản hồi và truy xuất nguồn gốc chất lượng nên được thiết lập để kịp thời các vấn đề chất lượng phản hồi cho các bộ phận và nhân sự liên quan để các biện pháp có thể được thực hiện để giải quyết chúng một cách nhanh chóng; Các vấn đề chất lượng nên được truy nguyên để xác định các liên kết và những người có trách nhiệm nơi các vấn đề xảy ra để ngăn chặn các vấn đề tương tự tái phát. Thông qua phân tích liên tục và cải thiện các vấn đề chất lượng, tối ưu hóa liên tục các quy trình sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm, các doanh nghiệp có thể vẫn bất khả chiến bại trong cuộc cạnh tranh thị trường khốc liệt.

Viii. Bao bì và giao hàng: Chương cuối cùng của thành phẩm

(I) Xây dựng một kế hoạch bao bì hợp lý

Khi các bộ phận dập kim loại đã trải qua nhiều quy trình và hoàn thành kiểm tra sản xuất và chất lượng, họ bước vào giai đoạn đóng gói và giao hàng. Giai đoạn này là đảm bảo cuối cùng cho sản phẩm đi từ nhà máy đến khách hàng và việc xây dựng một kế hoạch đóng gói hợp lý là chìa khóa. Mục đích của bao bì là để bảo vệ sản phẩm theo mọi hướng, do đó nó sẽ không bị hỏng trong quá trình vận chuyển và lưu trữ, đồng thời có tính đến kiểm soát chi phí và thuận tiện vận chuyển.

Khi xây dựng một kế hoạch bao bì, cần phải xem xét đầy đủ các đặc điểm của chính sản phẩm như hình dạng, kích thước và trọng lượng. Các bộ phận dập với hình dạng thông thường, kích thước nhỏ và trọng lượng nhẹ, chẳng hạn như các bộ phận kim loại của các thiết bị điện tử nhỏ, có thể được đóng gói trong các hộp giấy. Đổ đầy hộp với một lượng hạt bọt thích hợp hoặc miếng đệm bong bóng có thể đệm hiệu quả rung động và va chạm trong quá trình vận chuyển. Đối với một số bộ phận dập chính xác, các yêu cầu độ chính xác bề mặt là cực kỳ cao và thậm chí một vết xước nhẹ có thể ảnh hưởng đến việc sử dụng. Tại thời điểm này, một hộp đóng gói đặc biệt với đệm flannel bên trong là cần thiết để đảm bảo rằng sản phẩm được đặt ổn định trong gói và bề mặt không bị hỏng. Đối với các bộ phận dập lớn và nặng, chẳng hạn như các bộ phận cấu trúc lớn của ô tô, hộp gỗ dán hoặc hộp thép là những lựa chọn phù hợp hơn. Những vật liệu này rất mạnh và có thể chịu được áp lực lớn hơn để đảm bảo an toàn sản phẩm. ​

Yêu cầu vận chuyển cũng là một cơ sở quan trọng cho việc xây dựng các giải pháp đóng gói. Nếu sản phẩm cần được vận chuyển đường dài bằng đường biển và đối mặt với môi trường biển khắc nghiệt như độ ẩm cao và xịt muối, vật liệu đóng gói phải có đặc tính chống ẩm và chống gỉ tốt. Dầu chống chất có thể được áp dụng cho bề mặt của sản phẩm, sau đó được niêm phong bằng màng nhựa, sau đó được đóng gói vào một hộp gỗ. Băng không thấm nước cũng có thể được quấn quanh bên ngoài hộp gỗ để tăng cường hơn nữa sự bảo vệ. Nếu nó được vận chuyển khoảng cách ngắn bằng đất liền, bạn có thể tập trung vào sự thuận tiện và kinh tế của bao bì và chọn vật liệu đóng gói tương đối nhẹ, nhưng bạn không thể bỏ qua sự bảo vệ cơ bản của sản phẩm. ​

Ngoài ra còn có nhiều lựa chọn cho bao bì. Đối với một số bộ phận dập mỏng và biến dạng, có thể sử dụng bao bì đệm. Sử dụng nhựa bọt, bọt biển, bông ngọc trai và các vật liệu đệm khác để bọc sản phẩm để hấp thụ năng lượng tác động. Để dập các bộ phận với các yêu cầu chính xác về chiều nghiêm ngặt, có thể sử dụng bao bì cố định. Các khuôn nhựa hoặc gỗ tùy chỉnh có thể được sử dụng để cố định sản phẩm để ngăn chặn sự dịch chuyển và lắc trong quá trình vận chuyển. Đồng thời, bao bì kết hợp, bao bì chân không và các phương pháp khác có thể được sử dụng theo đặc điểm của sản phẩm để đáp ứng nhu cầu đóng gói của các sản phẩm khác nhau. ​
Nói tóm lại, việc xây dựng một kế hoạch bao bì hợp lý là một quá trình xem xét toàn diện các yếu tố. Cần linh hoạt chọn các vật liệu đóng gói và phương pháp đóng gói phù hợp theo tình hình thực tế của sản phẩm để đảm bảo an toàn cho sản phẩm trong quá trình vận chuyển và lưu trữ. ​

(Ii) Giao hàng sản phẩm và theo dõi sau bán hàng

Giao sản phẩm là bước cuối cùng của toàn bộ quy trình sản xuất và liên kết chính trong kết nối trực tiếp giữa công ty và khách hàng. Sự mượt mà của quá trình ảnh hưởng trực tiếp đến trải nghiệm của khách hàng. Khi các bộ phận dập kim loại được đóng gói, chúng vào quá trình phân phối. Đầu tiên là xác minh thứ tự. Các bộ phận liên quan của Công ty cần kiểm tra cẩn thận thông tin đặt hàng, bao gồm mô hình sản phẩm, thông số kỹ thuật, số lượng, địa chỉ giao hàng, thông tin liên hệ của khách hàng, v.v., để đảm bảo rằng sản phẩm được phân phối hoàn toàn phù hợp với lệnh của khách hàng để tránh lỗi giao hàng do thông tin không chính xác. ​

Sau đó là sự sắp xếp vận chuyển. Chọn phương pháp vận chuyển thích hợp theo nhu cầu của khách hàng và đặc điểm sản phẩm. Đối với các đơn đặt hàng khẩn cấp hoặc khách hàng gần với khoảng cách, vận chuyển đường bộ có thể được chọn. Nó có tính linh hoạt cao và tốc độ vận chuyển nhanh, và có thể nhanh chóng cung cấp sản phẩm cho khách hàng; Đối với số lượng lớn hàng hóa và khoảng cách xa, vận chuyển đường sắt hoặc vận chuyển biển sẽ tiết kiệm hơn. Khi chọn một công ty vận tải, cần phải đánh giá toàn diện danh tiếng, năng lực vận chuyển, chất lượng dịch vụ và các yếu tố khác để đảm bảo rằng sản phẩm có thể được vận chuyển an toàn và đúng hạn đến vị trí được chỉ định của khách hàng.

​
Trong quá trình vận chuyển, công ty cũng cần theo dõi hàng hóa trong thời gian thực và theo kịp tình trạng vận chuyển của hàng hóa. Thông qua nền tảng chia sẻ thông tin hoặc hệ thống theo dõi hậu cần được thiết lập với công ty vận tải, công ty có thể truy vấn vị trí của hàng hóa, thời gian đến ước tính và thông tin khác bất cứ lúc nào và phản hồi thông tin này cho khách hàng một cách kịp thời, để khách hàng có thể hiểu được tiến trình thực hiện đơn đặt hàng và nâng cao niềm tin của khách hàng. ​

Việc giao sản phẩm cho khách hàng không có nghĩa là kết thúc toàn bộ quá trình kinh doanh. Dịch vụ tiếp theo sau bán hàng cũng rất quan trọng. Theo dõi sau bán hàng là một phương tiện quan trọng để các doanh nghiệp duy trì mối quan hệ khách hàng và nâng cao danh tiếng của công ty. Các doanh nghiệp nên thiết lập cơ chế theo dõi sau bán hàng hoàn chỉnh và chủ động liên hệ với khách hàng trong một khoảng thời gian nhất định sau khi sản phẩm được giao để hiểu được việc sử dụng và sự hài lòng của khách hàng với sản phẩm. ​

Nếu khách hàng gặp vấn đề hoặc các vấn đề về chất lượng phản hồi trong quá trình sử dụng, công ty cần trả lời nhanh chóng, sắp xếp nhân viên bán hàng chuyên nghiệp để giao tiếp với khách hàng, hiểu chi tiết vấn đề và cung cấp giải pháp một cách kịp thời. Đối với một số câu hỏi đơn giản, chẳng hạn như các câu hỏi về cách sử dụng sản phẩm, nhân viên sau bán hàng có thể cung cấp cho khách hàng câu trả lời và hướng dẫn chi tiết qua điện thoại, email hoặc dịch vụ khách hàng trực tuyến; Đối với các vấn đề chất lượng phức tạp hơn, công ty nên nhanh chóng sắp xếp nhân viên kỹ thuật đến trang web khách hàng để xử lý chúng, sửa chữa, thay thế hoặc trả lại các sản phẩm có vấn đề và đảm bảo rằng lợi ích của khách hàng không bị tổn hại. ​

Đồng thời, công ty nên tiến hành phân tích chuyên sâu và tóm tắt các vấn đề được báo cáo bởi khách hàng, và phản hồi thông tin này cho bộ phận sản xuất và bộ phận kiểm soát chất lượng để cải thiện và tối ưu hóa quy trình sản xuất và chất lượng sản phẩm, và tránh các vấn đề tương tự tái phát trong sản xuất tiếp theo. Thông qua các dịch vụ tiếp theo sau bán hàng tốt, công ty không chỉ có thể giải quyết các vấn đề của khách hàng một cách kịp thời và cải thiện sự hài lòng của khách hàng, mà còn có được thông tin có giá trị từ phản hồi của khách hàng, thúc đẩy sự phát triển bền vững của công ty, nâng cao khả năng cạnh tranh của công ty trên thị trường và giành được nhiều khách hàng và thị phần cho công ty.

Ix. Nhìn về tương lai: Đổi mới và phát triển công nghệ

Trong làn sóng thay đổi liên tục trong ngành sản xuất toàn cầu, ngành chế biến bộ phận dập kim loại đang đứng ở một điểm khởi đầu lịch sử mới và phải đối mặt với những cơ hội và thách thức chưa từng có. Với sự phát triển nhanh chóng của khoa học và công nghệ, các công nghệ tự động hóa và thông minh đang thay đổi theo mỗi ngày, các vật liệu mới và các quy trình mới không ngừng xuất hiện, và khái niệm phát triển bền vững ngày càng trở nên phổ biến. Những điều này đã chỉ ra hướng phát triển trong tương lai của ngành chế biến bộ phận dập kim loại. Cuộc thảo luận về xu hướng phát triển trong tương lai của ngành sẽ không chỉ giúp các doanh nghiệp lên kế hoạch trước và nắm bắt các cơ hội thị trường, mà còn cung cấp hỗ trợ mạnh mẽ cho sự phát triển lành mạnh và bền vững của toàn bộ ngành. ​

(I) Xu hướng tự động hóa và trí thông minh

Công nghệ sản xuất và tự động hóa thông minh đang được tích hợp vào lĩnh vực xử lý các bộ phận dập kim loại với tốc độ chưa từng có, mang lại những thay đổi mang tính cách mạng cho sự phát triển của ngành. Dây chuyền sản xuất tự động đóng một vai trò quan trọng trong việc xử lý các bộ phận dập kim loại. Nó có thể nhận ra hoạt động tự động hóa quá trình đầy đủ từ tải nguyên liệu thô, xử lý dập đến việc dỡ hàng thành phẩm. Thông qua dây chuyền sản xuất tự động, mỗi liên kết trong quy trình sản xuất được kết nối chặt chẽ, điều này làm giảm đáng kể can thiệp thủ công và tránh hiệu quả các lỗi hoạt động và các vấn đề chất lượng do các yếu tố con người gây ra, do đó cải thiện đáng kể hiệu quả sản xuất và độ ổn định chất lượng sản phẩm.

Lấy lĩnh vực sản xuất ô tô làm ví dụ. Trên dây chuyền sản xuất dập của các thân xe ô tô, thiết bị tự động có thể hoàn thành nhanh chóng và chính xác việc xử lý các bộ phận của các hình dạng phức tạp khác nhau. Các thiết bị tự động này được trang bị các cảm biến và hệ thống điều khiển tiên tiến, có thể giám sát các thông số khác nhau trong quy trình dập trong thời gian thực, như áp suất, tốc độ, vị trí, v.v. và tự động điều chỉnh theo chương trình đặt trước để đảm bảo độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt của các bộ phận dập. So với phương pháp sản xuất dập thủ công truyền thống, hiệu quả sản xuất của dây chuyền sản xuất tự động có thể được tăng thêm nhiều lần hoặc thậm chí hàng chục lần, và tỷ lệ phế liệu của sản phẩm giảm đáng kể, mang lại lợi ích kinh tế rất lớn cho các công ty sản xuất ô tô. ​

Hoạt động của robot cũng đã được sử dụng rộng rãi trong việc xử lý các bộ phận dập kim loại. Robot công nghiệp có độ linh hoạt và độ chính xác cao, và có thể hoàn thành các nhiệm vụ dập khó khăn khác nhau trong môi trường làm việc phức tạp. Họ có thể linh hoạt điều chỉnh quỹ đạo và sức mạnh chuyển động theo các yêu cầu quy trình dập khác nhau để đạt được xử lý chính xác các phần của các bộ phận và kích cỡ khác nhau. Trong quá trình dập các bộ phận kim loại của một số thiết bị điện tử chính xác, robot có thể tạo ra các bộ phận dập với độ chính xác của mức độ micromet với hoạt động chính xác cao của chúng, đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt của ngành công nghiệp điện tử cho độ chính xác cao của các bộ phận.
Ngoài ra, robot có thể được tích hợp liền mạch với các dây chuyền sản xuất tự động để đạt được tự động hóa và trí thông minh cao trong toàn bộ quá trình sản xuất. Trên một dây chuyền sản xuất tự động đóng dấu điển hình, robot có thể chịu trách nhiệm xử lý nguyên liệu thô, tải và dỡ các bộ phận dập, và sắp xếp các sản phẩm hoàn chỉnh, và hợp tác với thiết bị dập và các thiết bị tự động khác để tạo thành một hệ thống sản xuất thông minh và hiệu quả. Mô hình sản xuất này kết hợp tự động hóa và trí thông minh không chỉ cải thiện hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm mà còn làm giảm chi phí lao động và rủi ro hoạt động của công ty, và nâng cao khả năng cạnh tranh của công ty trên thị trường.
​
(Ii) Khám phá các vật liệu mới và các quy trình mới

Việc nghiên cứu và phát triển và ứng dụng các vật liệu kim loại mới đã mang lại cơ hội phát triển mới cho ngành chế biến bộ phận dập kim loại. Các vật liệu nhẹ có độ bền cao, như thép cường độ cao, hợp kim nhôm, hợp kim magiê, v.v., đã nhận được sự chú ý và ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực ô tô, hàng không vũ trụ, v.v. do cường độ cao và mật độ thấp. Trong sản xuất ô tô, việc sử dụng hợp kim thép và nhôm cường độ cao để sản xuất các bộ phận cấu trúc cơ thể và các bộ phận bao phủ có thể làm giảm hiệu quả trọng lượng của cơ thể, giảm mức tiêu thụ nhiên liệu, đồng thời cải thiện sức mạnh và sự an toàn của cơ thể. ​

Lấy hợp kim nhôm làm ví dụ. Mật độ của nó là khoảng một phần ba của thép, nhưng sức mạnh của nó có thể đáp ứng các yêu cầu sử dụng của các bộ phận ô tô. Thông qua việc dập, các hợp kim nhôm có thể được tạo thành các hình dạng phức tạp của các bộ phận ô tô, chẳng hạn như khối động cơ, cửa, bánh xe, v.v ... Những bộ phận dập hợp kim nhôm này không chỉ có trọng lượng, mà còn có khả năng chống ăn mòn tốt và hiệu suất tản nhiệt, giúp cải thiện hiệu suất tổng thể và tuổi thọ dịch vụ của xe. Tuy nhiên, vì hiệu suất dập của hợp kim nhôm khác với thép truyền thống, nên các quy trình dập mới và chết cần được phát triển theo đặc điểm của chúng trong quá trình dập để đảm bảo chất lượng và độ chính xác của các bộ phận dập. ​

Là một quy trình dập tiên tiến, quá trình dập khuôn tiến bộ đa trạm có những lợi thế đáng kể trong việc xử lý các bộ phận dập kim loại. Nó có thể hoàn thành nhiều quy trình dập trên một cái chết và thông qua các hành động dập liên tục, các nguyên liệu thô được xử lý dần vào các bộ phận dập bắt buộc. Đặc điểm lớn nhất của quá trình này là hiệu quả sản xuất cao, có thể nhận ra sản xuất tự động tốc độ cao và phù hợp để sản xuất hàng loạt các bộ phận dập nhỏ chính xác. Trong quá trình sản xuất các thành phần điện tử, quá trình dập khuôn tiến bộ đa trạm có thể đóng dấu các dải kim loại vào nhiều vỏ hoặc chân thành phần điện tử cùng một lúc, với hiệu quả sản xuất cực cao, có thể đáp ứng nhu cầu của ngành công nghiệp điện tử về số lượng lớn và độ chính xác cao của các bộ phận.

Ngoài ra, quy trình dập khuôn tiến bộ đa trạm cũng có thể làm giảm số lượng chết và số lượng thay thế, giảm chi phí sản xuất và chu kỳ sản xuất. Vì tất cả các quá trình dập được hoàn thành trên cùng một khuôn, nên các lỗi gây ra bởi nhiều kẹp và định vị trong quy trình dập truyền thống được tránh, do đó cải thiện độ chính xác và tính nhất quán của các bộ phận dập. Đồng thời, bằng cách tối ưu hóa cấu trúc khuôn và các thông số quá trình dập, chất lượng và hiệu quả sản xuất của các bộ phận dập có thể được cải thiện hơn nữa, đưa sức sống mới vào sự phát triển của ngành xử lý bộ phận dập kim loại. ​

(Iii) xem xét phát triển bền vững

Dưới nền tảng của sự vận động toàn cầu của phát triển bền vững, ngành chế biến bộ phận dập kim loại cũng đã đáp ứng tích cực và áp dụng một loạt các biện pháp để tiết kiệm năng lượng và giảm lượng khí thải và tái chế tài nguyên để đạt được các mục tiêu phát triển bền vững. Về bảo tồn năng lượng và giảm phát thải, các doanh nghiệp giảm mức tiêu thụ năng lượng trong quá trình dập bằng cách tối ưu hóa các tham số quy trình dập, chẳng hạn như điều chỉnh tốc độ dập, áp suất và đột quỵ hợp lý. Thiết bị dập tiết kiệm năng lượng, chẳng hạn như máy ép servo, được sử dụng. So với máy ép cơ học truyền thống, máy ép servo có thể kiểm soát chính xác tốc độ và mô-men xoắn của động cơ theo nhu cầu thực tế của quá trình dập, tránh chất thải năng lượng và đạt được các hiệu ứng tiết kiệm năng lượng đáng kể.
​
Về mặt tái chế tài nguyên, một lượng lớn chất thải, chẳng hạn như phế liệu và các bộ phận dập bị loại bỏ, được tạo ra trong quá trình xử lý các bộ phận dập kim loại. Các doanh nghiệp thu thập, tái chế và tái sử dụng các vật liệu chất thải này bằng cách thiết lập một hệ thống tái chế chất thải hoàn chỉnh. Các phế liệu được nấu chảy và chế biến, và làm lại thành các tấm kim loại hoặc các sản phẩm kim loại khác, điều này nhận ra việc tái chế tài nguyên, giảm nhu cầu về nguyên liệu thô mới, giảm chi phí sản xuất và cũng làm giảm ô nhiễm chất thải vào môi trường. ​

Một số công ty tiên tiến cũng đang khám phá các quy trình và vật liệu dập thân thiện với môi trường hơn, chẳng hạn như sử dụng chất bôi trơn gốc nước để thay thế chất bôi trơn gốc dầu truyền thống, làm giảm ô nhiễm dịch biến chất bôi trơn vào môi trường; Phát triển các vật liệu khuôn dập có thể phân hủy để giảm tác động của việc loại bỏ đối với môi trường. Thông qua những nỗ lực này, ngành công nghiệp xử lý bộ phận dập kim loại đã có những đóng góp tích cực cho bảo vệ môi trường trong khi đạt được sự phát triển kinh tế và liên tục hướng tới mục tiêu phát triển bền vững.